文档介绍：品质提升规划
8/15/2018
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第一阶段(标准及差异确定)
1)目前生产现状与标准之间差异性;
——铆焊及原材料
2)目前技术与标准之间差异性;
——产品结构设计及原材料选用
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目前影响产品整体外观质量因素分析:
1)铆焊因素分析
A:焊缝状态无明确标准及样件参照,缺少培训;
B:设备关键部位组焊有模具控制,但是下料尺寸波动较大,直接影响焊工对焊缝的焊接质量;
C:缺少有效生产过程监督与控制,检验模式除关键尺寸定检,其他都为结果检验,事后判定;
D:操作工的技能差异,产品状态差距较大;
2)原材料因素分析:
A:目前除钢板原材料整体外观状态较好外,无缝钢管及槽钢、角钢都存在氧化皮剥落及锈蚀凹
陷问题;将直接影响油漆外观制作;
B:原材料摆放缺乏科学管理,存在变形问题;
3)设备因素分析:
A:卷板机压辊表面缺陷对钢板表面起到直接影响;
B:自动焊设备无专人操作,直接影响焊缝的美观性;
4)油漆因素分析:
A:人员更换频次太大,质量异常波动得不到控制;
B:油漆工艺过于专业化,操作工不易理解及方法****惯不能统一;
C:目前油漆制作环境恶劣,室外喷漆,现场灰尘较大,直接影响油漆外观;
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自动切割尺寸极限误差标准(未组对前下料)
基本尺寸
板材厚度标准
实际
≤10
>10~20
>20
≤500
±
±
±
~
(下料的直线度直
接对焊缝的外观起
到直接影响),生
产和品质将以此标
准作为生产和检测
标准;
>500~1000
±
±
±
>1000~2500
±
±
±
>2500~4000
±
±
±
>4000~6300
±
±
±
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手把切割尺寸极限误差标准(未组对前下料)
基本尺寸
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
板材厚度
型材高度
≤10
≤100
>10~20
>100~200
>20~30
>200~300
>30
>300
≤500
±
±
±
±
>500~1000
±
±
±
±
>1000~2500
±
±
±
±
>2500~4000
±
±
±
±
>4000~6300
±
±
±
±
实际
~3
(下料的直线度直接对焊缝的外观起到直接影响),生产和品质将以此标准作为生产和检测
标准;
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气割刻痕偏差标准
零件厚度
刻痕深度(t)不大于
气割圆或圆弧时
刻痕长度
手工气割
气割机切割
≤20
刻痕长度不得超过气割边总长的10%
目前自动切割能满足要求,手动切割尺寸存在较大的波动,首先要控制切割的速度均匀,将此标准定位检验标准灌输给工人;
>20~30
>30~50
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焊缝宽度沿长度方向不均匀
标准
C≤20 △C=2+10 C>20~30 △C=+1- C>30 △C=3+1-
实际
C>20~30 不均匀度实际为2~5
焊波不均匀
标准
在h余高范围内
实际
高低波动1~5毫米(特别是焊缝搭头处)
弧坑
标准
不允许
实际
未发现
焊缝间断
标准
不允许
实际
密封性能的焊缝位置未出现间断
焊缝金属中、热影响区中,母材金属中的裂缝
标准
裂缝不允许
实际
存在(在卷板机卷弯中出现焊缝开裂甚至断裂现象)
咬边δ
标准
△δ= 累计不得超过焊缝全长10%
实际
烧穿
标准
不允许
实际
未发现
气孔或夹渣
标准
在50焊缝长度上,单个气孔不大于1/2板厚,但不大于3,气孔累计尺寸不大于6;
实际
自动焊较为严重;气孔多致密集,大致3mm;
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焊缝内部缺陷(内在)
现实际情况
1、用钻孔方式对焊缝进行检验,其焊缝内部不得有任何裂纹和未焊透现象,其根部未焊透的焊缝Z≤,最大不能大于2毫米,在同一个检验钻孔处不得多于一个;
无类似检测过程,都是通过车加工来暴露焊缝砂眼、气孔及未焊透缺陷,通过划线、钻孔来避让类似缺陷;
2、对于密封性的要求焊缝不得有渗漏现象;
现使用的是水压试验