文档介绍：第一部分:剪板机下料工艺守则
文件编号:至美—001
目的
推行作业标准化,提高质量控制意识,降低生产操作错误率及其设备维护保养,实现开料组快速及规范化作业。
适用范围
五金厨具生产部
内容
场地 2、安全及注意事项 3、材料 4、工艺装备及量具 5、工艺
准备 6、工艺过程及规范 7、质量检查及其发生因素
1、场地
剪板机前后5米内不得有墙壁或其它设备等障碍以利于卷材及其支架的摆放(卷材与剪板机距离越远越易人工控制板材与直角靠位的贴合程度)
2、安全及注意事项
、严格遵守操作规程,穿戴好规定的劳保用品
、在操作过程中,注意力要集中,严禁将手伸进压板以内
、前后定位及直角靠位必须经机加工,确保其外形平整(如有需要,前定位还须增加托板以防卷料因弯曲太多而导致尺寸不稳定)
、安装更换、调整刀刃时必须切断电源,先用木板或其他垫板垫好刀刃,以防失手发生事故,操作过程中要经常停机检查刀片紧固螺丝钉及各定位是否松动、移位。
、每天工作前应空机运转2-3分钟检查机床是否正常,如发现异常或杂音,应及时找相关人员检修,运转过程中要及时加注润滑油保持机床性能良好。
、启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件
、操作中严禁辅助工脚踏闸板,操作者离开机床必须停机。
、剪好的材料应标记图号或规格数量,整齐堆放于指定区域或直接通知下工序人员领料以便管理和统计
3、材料
、材料应符合图纸或开料单要求(包括其要求纹路方向)。
、-6毫米,可剪切宽度据各机身规格而定。
、材质范围:不锈钢、不锈铁、冷扎板、热扎板、铝板等,要求表面不得有严重的擦伤、破损、杂质、凸凹点锈斑等。
4、工艺装备及量具
、推车、辅助平台、板手、钳子、油壶、螺丝刀、铁锤、画针。
、游标卡尺、千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺。
5、工艺准备
、对照图纸或料单,充分了解所加工的零件的尺寸及工艺要求。
、按图纸或料单上材质、规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。
、为了降低消耗,提高材料利用率,要合理计算,尽可能采取套裁方法。
、将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
、给剪板机各油孔加油。
、检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙(见表1):
表1 mm
材料厚度(t) 单面间隙(Z)
Z = 6 — 7 % ×t 式中:Z—间隙 t—材料厚度
6、工艺过程及规范
、首先用钢板尺或卷尺量出刀口与前(后)定位之间的距离(按工艺卡片的规定),反复测量数次, 然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。然后进行直角定位的调正,使直角定位与刀口成90°并紧固。
、开机试剪进料时应注意板料各边互相垂直,首件检查符合工艺卡片的规定后,方可进行生产,否则应重新调整直角及前(后)定位(见表2)。
表2 mm
工件短边≤550 对角差≤
工件短边≥550 对角差≤
、辅助人员在加工过程中应随时检查尺寸、毛刺(见表3)、角度,并及时与操作人员联系。
表3 mm
料厚毛刺高料厚毛刺高
— ≤ — ≤
— ≤ 3—4 ≤
— ≤ 5 ≤
、剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放于指定区域或即时送往下工位,不可随意乱放,以防止规格混料及受压变形。
、为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床台面上严禁放置工具及其他材料。
、剪切板料的宽度不得小于20毫米。
、根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料的利用率。
、零件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
7、质量检查及其发生因素
、对角差偏大,因素:(1)板材本身对角差偏大未作剪裁修正;(2)板材未紧靠直角定位剪裁,误差积累致对角差偏大;(3)直角定位松动移位;(4)压料板压力不均衡出现刀口带料;(5)一端刀口磨损带料严重。
、剪裁尺寸偏大,因素:(1)前(后)定位松动移位;(2)卷材不平或弓起;(3)板材大力撞击前(后)定位;(4)刀口磨损带料严重。