文档介绍：数控机床加工中的***补偿
摘要:随着数字化控制机床的产生,许多机械加工的工艺也变得越来越简便。本论文通过对数控机床中***补偿的作用和方法的分析,阐述如何利用这一功能来提高工件的尺寸精准,优化***的性能,减少生产费用,为车间生产工作提供操作数据与积累经验。
关键词: 数控车床;***补偿;位置补偿;加工生产
中图分类号:G718 文献标识码:B文章编号:1672-1578(2018)16-0246-02
引言
?C床的价格与型号不同,就会拥有着不一样的配置,例如***补偿这个配置在经济机床上就不具有,需要重复多次的对刀。此种人工操作的方式不仅操作麻烦且容易出现尺寸偏差;而数控车床则能对***的外形与大小进行智能计算,自动对刀调控工件至合适位置,而且获得的精度也高。这两种车床在生产中有明显的质量和效率差距。所以,数控车床成为大多数技工院校和企业的选择。
1.***补偿
***补偿的重要性。
数控机床在前期需要编程,通常会将各刀位点设置在刀架的固定位置上,理论上每次设定的刀位点都是相同的。但在具体执行当中,因为***的尺寸与形状偏差问题,通常是无法将刀尖保持一致的。尤其在换刀过程中,由于***的磨损和人工操作的误差,新安装***的刀位点也很难与前一个***的刀位点完全重合,误差就这样轻易的出现了。为了改善这些因素造成的误差而带来的数值偏差,必须进行***补偿,需要使用***补偿,不然生产出的产品会与图纸要求产生一定的形状和尺寸上的差异。
***补偿的作用。
在数控机床加工工件时,由于***磨损或重新安装***引起的***位置变化以及***刀尖被磨成半径不大的圆弧,这必将产生加工工件位置误差和形状误差。这样一方面可以将在加工时所用的***和设计时所使用的***之间的数值偏差降到最低,另一方面确保了加工零件的精确度。
***补偿表示方法。
加工工件时,车床上会安装多把***,编制程序时,往往将对刀点的中心设置为坐标原点。原先在没有***补偿的情况之下,工作人员可以用肉眼来观察工具形状大小与***运动轨迹所存在的误差。车刀加工工件的时候,将工件的轮廓包络起来,使得这种偏差一目了然。***位置补偿包括工件的磨损补偿与***几何数值补偿。这两种补偿由磨损、几何偏移量相结合,也就是***位置总补偿。***总补偿在车床数控系统里所储存的单元号既能够对应不同位置上的***,又能够在重新设置编程需要的情况下取消***位置补偿。。这种智能性将把数控车床在超负荷工作时变得更为简便和快捷。
***位置补偿
***几何位置的补偿进行。
零件加工前,安装***的刀位点和编程设计时的刀位点之间的偏差坐标值采用试切的方法。试切对刀法的主要步骤如下:
①第一步先建立车床坐标系。以卡盘端面中心作为机械原点,开启设备之后开始车床回零操作,以卡盘端表面的中间点为参照原点,开启设备之后开始车床归零操作,建立车床坐标系。
②选择***(一般用精车刀),清除刀补数值。先试车工件端面,手动将***退出,在刀补表001号中输入Z0,系统自动计算出第一把刀Z向刀补值。手动操作试切工件外圆,并将***退出,对试切值进行测量,选择刀补表,输入测量值,系统会自动计算出第一把刀的X向刀补值。
③换刀后,使用试切法试切工件的外圆,Z方向不动,X方向退出,按主轴