文档介绍：数控机床限位报警原因分析与处理
由于机床数控系统种类繁多,设备形态结构各异,设计方式多种多样,故障现象千差万别,因此维护好数控设备是具有相当难度。在掌握机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析,灵活运用,善于总结,才能获得事半功倍的收效。
为了保障机床运行安全,机床的直线轴通常设置软限位(参数设定限位)和硬限位(行程开关限位)两道保护“防线”。限位问题是数控机床常见故障之一,以下就导致限位报警的主要原因作一些分析和说明。
1 相关控制电路断路或限位开关损坏
此原因引起限位报警发生率相对较高。由于外部元器件受环境影响较大,如机械碰撞、积尘和摩擦等因素的影响,易于导致限位开关本身损坏及控制电路断路,,把损坏的开关、导线修复好即可。导线断路或接触不良时需仔细地观测。
一台数控铣床采用FANUC-0M 系统,在加工中突然出现“+X,+Y,-X,-Y硬限位报警,而实际机床在正常加工范围。根据上述现象,估计线路接触不良或断路可能性最大。测量电器柜中接线排上+24V电压正常,按照线路逐一检查,有一线路接头已经脱落。将线路处理后工作正常。
2 操作不规范、误动作或机床失控
一般来说,通过直接补救措施方可能恢复。利用机床本身的超程解除功能或短接法是日常维护的惯用方法.
绝大多数机床都设置有“超程解除”触点,一旦出现“硬限位”报警,在确认限位被压和后,使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移出限位位置。也有一些机床没有设置按钮,此时应在相应的点上采取短接措施,即强制满足条件,然后将机床移出限位位置。
一台进口数控车床出现+X轴硬限位报警,该机床未设置“超程解除”,+X向的限位开关安装比较隐秘,必须移动防护板,需要花费大量时间和精力。因此,采取在电器柜中接线排上直接短结开关的两点,然后将机床移动到安全位置。
3 回参考点过程失败,引起限位
一般数控系统可以灵活应用参数功能来修理机床。如果机床实际位置未超过限位而出现限位报警,首先应仔细检查行程参数的丢失或改变的可能。针对参数,最典型的事例是某些机床回参考点易出现软限位报警,而机床实际位置离参考点有一定距离。此时,在机床硬限位功能完好的情况下,根据机床报警时的停止点离基准点标记位置大小,适当将软限位参数值改大,待机床重新回参考点正常后需要将软限位参数值设定为原值。另外,在更换一些与行程相关的设施(如电动机、联轴器、丝杠等)后,其间隙、位移会发生一定变动,也可能出现回参考点失败,同时产生限位报警。
一台卧式加工中心,数控系统是FANUC0I-MA。在回参考点过程中,Y轴出现报警“507 OVER TRAVEL +X”。有减速过程,反复操作不能回参考点,该加工中心采用挡块方式回零。
分析与处理:该故障的根本原因不是硬限位本身,那么是否在减速后归基准点标记脉冲不出现。有两种可能:一是光栅在归基准点过程中没有发现归基准点脉冲信号,或归基准点标记失效,或归基准点脉冲信号在传输或处理过程中丢失。二是减速开关发生故障。
1)检查回零相关机床参数是否有丢失和变化现象.
2)利用PMC DGN 画面观察减速开关信号是否正常.
3)是否由于其标记脉冲的识别能力已经下降或彻底丧失.
4)修改参数1425 的数值,由原来的200修改为100,必须将其它轴