文档介绍：第3节零件图纸的数据处理
原点的选择
基点坐标的计算
节点坐标值计算
非圆曲线的逼近处理
刀具中心轨迹计算
辅助计算
第4节数控车削加工工艺处理
确定工件的加工部位和具体内容
确定工件的装夹方式与设计夹具
确定加工方案
确定切削用量与进给量
加工方案的确定原则
先粗后精
先近后远
先内后外
走刀路线最短
加工路线与加工余量的关系
大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
图(a)是错误的阶梯切削路线,图(b)按1→5的顺序切削,每次切削所留余量相等,是正确的阶梯切削路线
分层切削时刀具的终止位置
切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是,粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本,通常选择较大的背吃刀量和进给量,采用较低的切削速度;半精加工和精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本,通常选择较小的背吃刀量和进给量,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册并结合经验而定。
(1) 背吃刀量阿ap (mm),亦称切削深度。主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。在刚度允许的情况下,应以最少的进给次数切除加工余量,最好一次切除余量,以便提高生产效率。精加工时,则应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产率。在数控机床上,精加工余量可小于普通机床,一般取(~) mm。
(2) 主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度c(m/min)选取。
式中:
vc————切削速度,由刀具的耐用度决定;
D——工件或刀具直径(mm)。
主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值,并填入程序单中。
(3) 进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r)是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件材料性质选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制并与脉冲当量有关。
当加工精度、表面粗糙度要求高时,进给速度(进给量)应选小些,一般在20~50 mm/min范围内选取。粗加工时,为缩短切削时间,一般进给量就取得大些。工件材料较软时,可选用较大的进给量;反之,应选较小的进给量。
车、铣、钻等加工方式下的切削用量可参考下表选取。
数控车削用量推荐表
数控车床的编程特点
加工坐标系
直径编程方式
进刀和退刀方式