文档介绍：锻造裂纹
裂纹是锻压生产中常见的主要缺陷之一,通常是先形成微观裂纹,再扩展成宏观裂纹。锻造工艺过程(包括加热和冷却)中裂纹的产生与受力情况、变形金属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。锻造工艺过程中除了工具给予工件的作用力之外,还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应力、由温度不均匀引起的热应力和由组织转变不同时进行而产生的组织应力。
  应力状态、变形温度和变形速度是裂纹产生和扩展的外部条件;金属的组织结构是裂纹产生和扩展的内部依据。前者是通过对金属组织及对微观机制的影响而对裂纹的发生和扩展发生作用的。全面分析裂纹的成因应当综合地进行力学和组织的分析。
  (一)形成裂纹的力学分析
  在外力作用下物体内各点处于一定应力状态,在不同的方位将作用不同的正应力及切应力。裂纹的形式一般有两种:一是切断,断裂面是平行于最大切应力或最大切应变;另一种是正断,断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。
  至于材料产生何种破坏形式,主要取决于应力状态,即正应力σ与剪应力τ之比值。也与材料所能承受的极限变形程度εmax及γmax有关。例如,①对于塑性材料的扭转,由于最大正应力与切应力之比σ/τ=1是剪断破坏;②对于低塑性材料,由于不能承受大的拉应变,扭转时产生45°方向开裂。由于断面形状突然变化或试件上有尖锐缺口,将引起应力集中,应力的比值σ/τ有很大变化,例如带缺口试件拉伸σ/τ=4,这时多发生正断。
  下面分析不同外力引起开裂的情况。
  
  压力加工生产中,在下列一些情况,由外力作用可能引起裂纹:弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉伸、胀形和内翻边等,现结合几个工序说明如下。
  弯曲件在校正工序中(见图3-34)由于一侧受拉应力常易引起开裂。例如某厂锻高速钢拉刀时,工具的断面是边长相差较大的矩形,沿窄边压缩时易产生弯曲,当弯曲比较严重,随后校正时常常开裂。
  镦粗时轴向虽受压应力,但与轴线成45°方向有最大剪应力。低塑性材料镦粗时常易产生近45°方向的斜裂(见图片8-355)。塑性好的材料镦粗时则产生纵裂,这主要是附加应力引起的。
  工件的几何形状对应力分布有明显影响。例如,拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀的单向拉应力,一旦形成缩颈后,缩颈表面就受三向拉应力;镦粗时也有类似的情况,只是应力的符号相反。
工件在冷却过程中所形成的热应力及组织应力在不断变化,其分布方向恰好相反,但从数量上并不能正好抵消;热应力早在高温冷却初期即产生,而淬火组织应力则在较低的温度(Ms以下)时才开始出现;冷至室温后的最终残余内应力,其大小与分布情况取决于热应力与组织应力在每一瞬时相互叠加作用的结果。
对于无同素异构转变的锻件,在锻后空冷或其它缓慢的冷却过程中,热应力通常并不引起严重后果。虽然冷却初期温差较大,表层为拉应力(中心部分受压应力),但因温度较高,塑性较好,不致引起开裂;冷却后期温差不太大,且表层受压应力,所以也不引起开裂。奥氏体(如、50Mn18Cr4WN)的任何大断面锻件都可以直接空冷而不需缓冷,甚至水淬时也不产生裂纹。
组织应力在较低温度下才开始发生,这时材料塑性较低,这是造成冷却时开裂的主要原因。高速钢冷却裂纹及马氏体不锈钢冷却裂纹附近没有氧化脱碳现象也证明了这一点。对于马氏体不锈钢