文档介绍：2x72孔焦炉余热回收项目
可
行
性
报
告
二〇一三年五月
前言
备煤车间送来的配合煤装入煤塔,装煤车按作业计划从煤塔取煤,经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后,用推焦车推出,经拦焦车导入熄焦车内,并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上,冷却一定时间后送往筛焦工段,经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,经过上升管、桥管进入集气管。约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至84℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室,通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经蓄热室,又格子赚把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。为响应国家节能减排的号召,且从企业降低生产成本的目的出发,山西晋阳煤焦(集团)有限公司拟对现有100万吨/年焦炉烟道气的余热进行回收,目前该焦炉总耗煤气量约为 Nm3/H,
排烟温度约为280℃,大量热量被直接排入大气,能源浪费严重,而目前集团中蒸汽还存在较大缺口且入炉煤含水量较高,若能利用该部分热量产生蒸汽及调湿入炉煤,就能达到节约煤气/降低生产成本的目的。
具体项目方案设计如下:,出余热锅炉后温度降到170-180℃,进入煤调湿系统和入炉煤直接接触,将煤的水含量从13%降到10±%。
焦炉已知参数:
烟道气成分如下:
焦炉废烟气成分组成(%)
CO2
H2O
O2
N2

烟气流量(Nm³/h): 180000
烟气温度(℃): 280
饱和蒸汽压力(mpa):
煤初含水: 13%
设计参数:
1、出余热锅炉烟气温度(℃): 170
2、余热锅炉设计蒸发量(t/h): 14t/h
3、余热锅炉设计压力(mpa):
4、煤终含水: 10±%
5、湿煤处理量(t/h): 150
6、烟气最终温度(℃): >120
7、锅炉系统阻力(pa): >2000
8、烟气系统阻力(pa): >4000
余热锅炉技术方案
余热回收工艺流程图
技术方案如下:该系统由热管蒸气发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成,并且互相独立。
主要技术特点:
1、地下烟道开孔技术:如何实现地下主烟道在焦炉正常行产情况下在线开孔,是本项目成功实施的第一关键。我公司根据多次地下烟道的开孔经验,成功总结出一套行之有效施工方案。
2、防止地下烟道、余热回收设备、引风机间环流形成的技术。由于地下烟道翻板阀与地下烟道周围的150-200的环隙,在风机工作的过程中,风机出口压头大于风机进口压头,且进口压头低于烟囱吸力,因此在设备烟气进口处与风机出口处间地下烟道有环流存在。经验告诉我们在这种情况下,增大风机功率是没有作用的,因为随风机功率的增加,其环量也在增加,其结局是或影响焦炉总烟道负压度从而影响焦炉的正常生产,或影响余热回收的正常产汽量,这也是一般设备制造厂家在焦炉余热回收上失败的原因之一。我们公司科学严谨的技术分析,在工艺设计上采取安全保障措施,从根本上避免了这一情况的发生。
3、地下双烟道吸力不平衡调节技术。由于在实际生产过程中,两个地下烟吸力往往是不一致的,而风机的进口吸力是一样的,如何调整两个地下烟道吸是本项工程的另一关键技术。
余热回收工艺
1、烟气工艺流程
在地下主烟道翻板阀前开孔,将主烟道280℃废热烟气从两条地下总烟道路引出,经钢制分烟道汇聚到钢制总烟道,经余热回收系统换热降温到170℃后,经锅炉引风机再排入主烟道翻阀后的地下烟道,经烟囱排空。
工艺系统组成:
A地下总烟道;
b 地上钢制烟道;
c余热锅炉系统;
d引风机;
e烟囱
2、水汽系统工艺流程
外来20℃的原水经过软化水处理系统,到软化水箱,由软化水箱经水泵进入除氧器,经除氧器除氧后。再由给水泵补入软水预热器,然后进入锅炉汽包,汽包水和蒸汽发生器内水自然循环,。
水系统的供水量每小时15吨,供水压力~,水源由软水总管供给软化水处理系统,然后经软化水箱进入除氧器,除氧器提供补水管,将处理后的水补给软水预