文档介绍：1、概述
2、用途
广泛用于火电厂、炼铝厂和炼油厂等行业的脱硫系统。
3、适用范围
浆液中允许***离子含量达60000ppm,~13之间,温度为。
4、泵的结构
大型卧式脱硫循环泵的泵头为单层壳体结构。叶轮与轴采用螺纹连结,轴封采用机械密封。
悬架部分采用稀油润滑型式。大型卧式脱硫循环泵详细结构见图1。
1、叶轮 2、入口短管 3、蜗壳 4、后护板 5、机械密封
6、拆卸环 7、悬架 8、轴承体 9、轴 10、调整螺栓
图1 大型卧式脱硫循环泵结构图
(见图2)
采用我厂自行研制的抗磨耐腐的高铬合金材料制造,使用寿命长,经济效益好。
前叶片结构,可防止大的颗粒进入到叶轮与入口短管间的间隙中。
背叶片设计—减小轴向力,阻挡大颗粒,轴承组件设计能力高,模拟无背叶片减压情况下的轴向力设计。
叶轮排气孔的设计—叶轮排气孔,可排出机械密封室中介质内含的气体,防止机械密封干运转。
图2
蜗壳壁厚足以承受压力和磨损需要。
蜗壳采用耐磨耐腐的高铬合金材料制造。
出口位于流道切线方向,结构设计紧凑。
(见图3)
材料为高铬合金。
后护板通过螺栓固定在悬架上,便于拆装,拆装时不会卡到蜗壳上或损坏机械密封。
后护板锥形口的设计--后护板设计成锥形口状便于浆液及时从机械密封室中排出,防止泵停车后长时间不用,浆液附着在机械密封上损坏机械密封。
图3
(见图4)
由于叶轮和入口短管间的间隙很小,在叶轮高速旋转的带动下,浆液中的颗粒与入口
短管间的相对速度非常快,磨损量与颗粒运动速度的立方成正比;因此,入口短管需要承受泵的所有过流部件中最强的磨损。入口短管的材料的抗磨损能力至关重要。
由于其极强的耐磨损能力,保证了流道长时间的平滑和完整。由此也帮助延长了叶轮的使用寿命。
图4
轴承体由两部组成,悬架及轴承体。轴承体可通过螺栓及调节螺栓调节,在悬架内水平移动。(见图5)主要优点:
。轴承体可在悬架内移动,但轴承内、外环无相对位移。
。由于无相对位移,油封完全正常工作。
。径向轴承在泵及电机端,止推轴承在电机端。
。轴上设有轴肩,便于轴承拆装。
。合理油室设计,降低润滑油用量,散热效果好,轴承使用寿命长。
图5
支架12(见图1)
。拆卸时,较低部分保留在底座上。便于拆卸,位置准确,不会发生安装时部件相互卡住的现象。
单端面机械密封:
集装式设计,便于安装。
无需固定冲洗水管路,只需周期性冲洗。每隔七天或两天以上停车前后用水冲洗5~10分钟,流量为5~15l/min。
介质微量泄露,不可目视。无需固定冲洗水管路。
动、静环材料均采用SiC。
设有定位片和定位槽,拆装时不用测量压缩量,方便、准确,确保非常高的稳定性。(见图6)
图6
机械密封区域(见图7):
。脱硫工程中的浆液中含有大量气泡,气泡容易在机械密封处聚集,破坏机械密封的润滑膜。为保证机械密封不会干运转,在叶轮上开有充足的排气孔。
。锥形机械密封室,腔体容积大,保证机械密封的润滑和冷却。
。可避免大的,脏的颗粒接触机械密封。
。泵排水时易于泄空。
。润滑充分。
。冷却充分。
图7
双端面机械密封:
在泵使用前,须先接通轴封水,停泵3分钟后方可关闭轴封水。
动、静环材料均采用SiC。
有两个外露管接头,装压力表侧为进水口,另一侧为出水口,轴封水流量为泵流量的,泵输送流量较大时取小值,流量较小时取大值,但最小轴封水水量不低于1 m3/h。(见图8)
图8 轴封水管配置图
图10 图11
5、泵的型号及意义
600 DT -- A 82 (80)
叶轮直径由原型泵82cm切割为80cm
叶轮直径82 cm
叶轮叶片数。A为5枚,B为4枚,C为3枚,
D为2枚,E为1枚, F为6 枚,G为7枚
卧式脱硫循环泵
泵出口直径600mm
6、泵的起吊
起吊有包装箱的泵,应按包装箱上所注的起吊位置套系钢丝绳。吊运时,不得使箱底或侧面受到冲击,包装箱不得过度倾斜,不许将包装箱放在带尖棱的物体上,更不得倒置。
起吊没有包装箱的泵,按下列要求执行:
。起吊重心应在悬架的侧面方孔靠近泵头处。
。钢丝绳与泵体接触的部位应加软垫防护,以免损坏泵外观或造成钢丝绳切断。
。起吊位置按图13所示:
。先试吊,如整机不平衡,再重新调整起吊位置。
。带减速机等中间变速装置的卧式泵机组应采用分体吊装。
。起吊带电机共同底座的小型卧式脱硫泵,起吊重心在