文档介绍：11/3/2018
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生产线布局
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精益生产五项基本原则
价值(VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
价值流(VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别,都需要消除非增值活动。
流畅(FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。
拉动(PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。
尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用,来提倡“第一次就做好”的一种能力。
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大规模生产方式
1. 采用推动生产方式
2. 车间布局是按功能区划分;
3. 相同类型的机器摆放在一块;
4. 大批量的生产;
5. 机器适合于大批量生产;
6. 工序中间容易堆积库存;
7. 未实现作业标准化;
8. 工人一般只会一种操作;
9. 没有或只有个体的作业改善活动
精益生产方式
1. 采用了看板管理,拉动生产方式
2. 车间布局U型布局;
3. 不同类型的机器摆放在一块;
4. 实现了单件流的生产;
5. 机器小型化;
6. 工序中间很少甚至没有库存;
7. 实现了作业标准化;
8. 对工人实行了多技能培训;
9. 具有完善的作业改善活动制度
大规模生产和精益生产方式的区别
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看谁摘的果子最多!
6σ=?
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6σ标准
缺陷减少5倍
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
σ
PPM等于多少?
2
308,537
3
66,807
4
6,210
5
233
6
PPM
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一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
鉴别七大浪费
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产生更严重的成本连锁反应……
正常成本
更多的
返工成本
更多的
救火成本
日常管销/制造成本
救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本!
重工、返修、报废成本
更多的
防火成本
“一人错误百人忙”的成本暴增曲线
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二、运输中的浪费
具有代表性的是,有些项目总是无工作性质地移动,时间花费了在路途中,这是浪费。
鉴别七大浪费
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库存代表着某些项目正等待某些事情的发生,这里的浪费表现在:和保存着这些项目来等待有关联的成本,对这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的,但是安全库存不能够超出它们的正常需要。
三、来自库存的浪费
鉴别七大浪费
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