文档介绍：摘要
在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度,最后计算该工序的基本时间,辅助时间和工作地服务时间。
关键词:工艺规程;定位误差;夹紧;加工余量;夹紧力
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目录
摘要 I
第1章车床左支座零件的分析及毛坯的确定 1
车床左支座的作用和工艺分析 1
零件的作用 1
零件的工艺分析 1
零件毛坯的确定 2
毛坯材料的制造形式及热处理 2
毛坯结构的确定 2
第2章车床左支座的加工工艺设计 4
工艺过程设计中应考虑的主要问题 4
加工方法选择的原则 4
加工阶段的划分 4
加工顺序的安排 5
工序的合理组合 6
基准的选择 6
粗基准和精基准的具体选择原则 6
选择本题零件的基准 7
机床左支座的工艺路线分析与制定 8
工序顺序的安排的原则 8
工艺路线 8
机械加工余量 9
影响加工余量的因素 9
机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定 10
确定切削用量及基本工时 12
工序一粗铣Ø80H9()mm孔大端端面 12
工序二粗镗Ø80H9内孔 15
工序三精铣Ø80H9大端端面 16
工序四精镗Ø80H9内孔 17
第3章专用夹具设计 19
定位基准的选择 19
夹具定位误差的分析 19
切削力及夹紧力计算 19
19
、确定进给量 20
、选择刀具磨损标准及耐用度 20
、确定切削速度和工作台每分钟的进给量 20
、校验机床效率 20
、夹紧力计算 21
夹具设计思路 21
、设计意义 21
、夹紧方案 21
、夹具体设计 22
设计心得 23
参考文献 24
第1章车床左支座零件的分析及毛坯的确定
机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段,是企业进行生产准备,计划调度,加工操作,安全生产,技术检测和健全劳动组织的重要依据,也是企业上品种,上质量,上水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。
在实际生产中,由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上,用某一种加工方法就能完成的,而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此,不仅要根据零件的具体要求,结合现场的具体条件,对零件的各组成表面选择合适的加工方法,还要合理地安排加工顺序,逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件,可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件,但从生产效率和经济效益来看,可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此,必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等,拟订较为合理的工艺过程。
车床左支座的作用和工艺分析
零件的作用
、,并利用耳部的Ø21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与Ø25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在Ø80H9()mm的心轴定位并夹紧。
零件的工艺分析
左支座共有两组加工表面,它们互相之间有一定的位置要求,现分别叙述如下:
一、以Ø80H9()内孔为中心的加工表面:这一组加工表面包括:Ø80H9()mm孔的大端面以及大端的内圆倒角,四个Ø13mm的底座通孔和四个Ø20的沉头螺栓孔,以及两个Ø10的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5()mm的纵槽,主要加工表面为
Ø80H9()mm,其中Ø80H9()mm的大端端面对Ø80H9()mm孔的轴心线有垂直度要求为:.
二、以Ø25H7()mm的孔加工中心的表面:这一组加工表面包括Ø21mm的通孔和Ø38的沉头螺栓孔以及Ø43的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5()mm的横槽,主要加工表面为Ø25H7()mm。
由上述分析可知,对于以上两组加工表面,可以先加工其中一组,然后