文档介绍：结果分析
从胶料硫化性能参数——硫化时间Tc10 、Tc90及其加硫指数CRI看,加入分散剂、内脱模剂的胶料与未加上述材料的胶料其上述参数基本没有变化。影响胶料流动性的参数是焦烧时间T s1、Ts2,扭矩值Ms1Ms2、Mc10。和最低扭矩值。分散剂AT—B、AT—C、莱茵散一25、莱茵散一42的胶料,Ts1由48s增加到50s,Ts2,由52s增加到54s,内脱模剂AT— l6、AT一42、935P焦烧时间Ts1Ts2,没有变化,而DS其Ts1由48s增加到52s,Ts2,由50s增加到57s,而扭矩值Ms1、Ms2、Mc10和最低扭矩值较不加分散剂、内脱模剂的胶料明显下降,胶料的流动性明显提高。另外曲线各处的不均匀度也明显减小,特别是混炼不均匀度下降数值较大。提高流动性,提高混炼的均匀性这正是使用上述材料的优势所在。随着分散剂和内脱模剂用量的增加,即由1份增加到3份,其焦烧时间Ts1、T s2、硫化时间Tc10、Tc90。和加硫指数CRI基本没有变化,而扭矩值Msl、Ms2、Mcl0和最低扭矩值下降了,即流动性随用量的增加而有所提高。混炼的不均匀度也随用量的增加而有所减小。在***胶中加入内脱模剂DS和935 P,对硫化性能参数Ts1、Ts2、Tc10、Tc90咖和加硫指数CRI基本无变化,而扭矩值MS1、MS2、MC10。和最低扭矩值明显下降,混炼不均匀度也下降,特别是DS更为突出,证明了加入935 P和DS可明显提高胶料的流动性和混炼均匀性。
不同分散剂和内脱模剂对胶料物理性能的影响
分散剂和内脱模剂如果使胶料的物理机械性能变劣,那就失去了应用的价值,针对这一问题我们对所应用的不同分散剂、内脱模剂(其试验配方同前丁***橡胶配方***橡胶配方)进行了对比试验,其试验结果列入表3和表4。
3 实际应用情况
加入分散剂后可明显缩短混炼时间,减少动力消耗,提高分散均匀性,如我们用XK400开炼机混炼高硬度丁***橡胶(硬度85土5。), kg,未采用分散剂的胶料,混炼时间是36--~40min,电流波动大,若堆积胶过大或加料过多过快时,经常出现闷车现象,混炼的不均匀度大都在6 以上。每车加入150 g AT—B( )或100 g AT~B和100 g 935 P,两者并用后与炭黑混合加入开炼机中,混炼时间为32~36min,电流比较平稳基本不出现闷车现象,
以下。产品硫化时不含有分散剂或内脱模剂的胶料,其流动性差,易出现废边过厚、尺寸超差及其产品缺胶等缺陷,污模粘模现象严重,每天都要清洗模具,制品光洁度差,启模取件困难,有时启模取件时产品被启破裂口,加入内脱模剂、分散剂后上述现象得到解决,特别是制品外观质量明显提高。***橡胶骨架油封胶料若不加内脱模剂、935P或DS,就很难制作出合格产品,胶料流动性差、污染模具、启模困难等,若加人生胶用量2 的内脱模剂,上述现象基本得到解决。目前,我们在用于制作骨架油封、形圈、及其杂品胶垫的丁***橡胶、天然橡胶、~B,在小规格骨架油封(大都采用了腔模具硫化)用1重量份的AT—B和1重量份的935P并用。在*** ,在***橡胶气门阀杆油封制作中,因采用注压工