文档介绍：材料质量及供应保证措施
质量保证措施
为确保加工碎石的质量,将从加工产料石原材进行控制,现场放置原材样品箱,所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照,有差异的原材弃除出场,不得进行加工。
在加工过程中,将配备专门的检测人员,对已加工的碎石成品料进行定期的随机抽样,对不合格的碎石进行清除,并找出原因,以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。
防止骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节,往往引起粗骨料破碎,特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种,前者常因卸料自由落差过大所致,后者则发生在辗转研磨中。破碎常是引起逊径的主要原因。成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中,如措施不当,容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象,强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离,使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动,从而引起比表面积和空隙率的变化,造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现,往往难以补救,必须注意防止。
由于挡墙、料仓隔离不好,筛网、溜槽损坏,运载工具和装料受料仓排料仓排料不净,骨料轮换运输时的误操作,都有可能产生混料。混料也是造成超径的重要原因之一。防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施:
,降低自由落差,避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。
,要不断移动堆料机,回转和俯仰动臂,以保证均匀成层布料,自由落料高度不应超过3m。对于卸料点固定的堆料,大、中石的自由落差5m时,要加缓降器。
、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后,以须及时清仓,以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓,为避免混料,仓底不应有存料死角。落差超过3m时,大中石应设缓降设施。
,以保证物料从中心竖起落下。
,以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。
,避免发生混料。
,并应避开强风。
,有意识地增多超径石含量,以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。
4、防止成品骨料污染。骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场,以及机械油脂泄漏和排气污染等,将采取下列防止措施:
。装车作业应尽量避免在堆料场上进行。
,并有适当的坡度和截水排水设施。对于大型堆料场,地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层作护面。
,尽量做到及时周转使用。如系统中无二次筛分设施,而且骨料污染又较严重时,在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。
,进料口并没有适当高出地弄顶板,地弄顶板则应适当高出堆料场地面,地弄内要有排水设施。
,尽可能从两个以上料口同时取料。
。
5、碎石比例控制。砂石料级配偏粗时,用破碎多余大粒径碎石来调整级配。加上转运过程中的破碎,粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。如碎石含量波动在10%以内,每立方米