文档介绍：工艺管理工作的主要内容分为三大类:综合性工艺管理、产品生产工艺准备管理和制造过程工艺控制管理。
综合性工艺管理工作
编制公司工艺管理制度。
每年要组织一次有关生产、技术、工艺人员,制定公司工艺改造、调整计划。包括:生产工艺布局,设备更新,工艺调整项目的实施、论证、评审等。
与生产部协同贯彻工艺管理制度。
组织开展工艺技术改造和合理化建议活动。
对生产中出现的有关技术问题和质量问题以及引进的产品项目,参与进行攻关性试验研究。
产品生产工艺准备管理
主要开展以下几种工作:
分析与审查产品结构工艺性
在产品设计阶段,协助设计部门,对产品及其零部件工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
审查主要指标项目: A1、产品制造劳动量。
A2、单位产品材料用量。
A3、产品结构装配性。
A4、产品的工艺成本。
A5、产品的维修劳动量。等等---------
2、工艺路线设计
工艺路线设计包括:
编制工艺路线表(或车间分工明细表);
关键件、重要件明细表;
外协件明细表;
外购件明细表;
工艺规程设计
在产品设计和试制阶段要编制的工艺文件:
包括:工艺过程卡、工艺卡、工序卡、作业指导书、工艺守则、检验卡等。
以及材料定额、工时定额的确定。
工艺装备设计
与设计人员共同规划产品制造中所必需的工装设计项目,并与机械设计工程师共同完成设计任务。
工艺优化与工艺评审
在产品设计和试制阶段要做的优化和评审工作:
工艺优化重点内容:
工艺流程优化;
工艺布局优化;
工艺参数优化;
工艺定额优化等。
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新产品研制到批量生产各阶段(或工艺改进)工艺方案评审;
关键件、重要件、关键工序及特殊工序工艺设计评审;
其中主要内容包括:
关键件、重要件、关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性;
关键工序质量控制点设置的合理性;
关键工序、特殊工序技术措施的合理性、可行性;
关键工序、特殊工序工艺方法、检测要求的合理性、可行性;
关键工序、特殊工序质量控制措施等。
新工艺、新技术应用评审;
批量生产工序能力评审;
其中主要内容包括:
a) 产品批量生产能力的分析;所选择的工艺设备、试验设备、检测仪器应能保证产品制造精度
b) 批量生产工序的人、机、料、法、环五因素的控制措施;
c) 工序控制点保证精度及质量稳定性要求的能力;
d) 工序质量控制方法可行性和有效性。
工艺验证
凡需批量生产的新产品,在样机试制鉴定后批量生产前,应通过小批试制进行工艺验证。
主要验证的内容:
1、工艺关重件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行;
2、所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求;
3、检验手段是否满足要求;
4、装配路线和装配方法能否保证产品的技术要求;
5、工艺过程是否符合劳动安全、绿色制造等要求。
三、制造过程工艺控制管理
生产现场工艺管理主要包括以下几方面工作:
生产人员培训工作,现场与生产相关的工作人员应经过岗位技能培训,合格后方可上岗工作。
2、在工艺文件齐全的基础上,实行‘工艺巡检制度’,并认真填写‘工艺巡检记录表’。
对影响产品的主要工艺要素和工艺参数进行监视和测量,监