文档介绍：一、零件的分析
零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。
零件的工艺分析
CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:
1. 以φ20为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ20的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面
这一组加工表面包括:φ50的孔,以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ20
孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。
(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
(三)制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

工序一粗、精铣φ20孔上端面。
工序二钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。
工序三粗、精铣φ50孔上端面
工序四粗、精铣φ50、φ20孔下端面。
工序五切断。
工序六钻φ4孔(装配时钻铰锥孔)。
工序七钻一个φ4孔,攻M6螺纹。
工序八铣47°凸台。
工序九检查。
上面工序加工效率较高,但同时钻三个孔,对设备有一定要求。且看另一个方案。

工序一粗、精铣φ20孔上端面。
工序二粗、精铣φ20孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ20孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ50孔。
工序五粗、精铣φ50孔上端面
工序六粗、精铣φ50孔下端面。
工序七切断。
工序八钻φ4孔(装配时钻铰锥孔)。
工序九钻一个φ4孔,攻M6螺纹。
工序十铣47°凸台。
工序十一检查。
上面工序可以适合大多数生产,但效率较低。
综合考虑以上步骤,得到我的工艺路线。

工序一以φ32外圆为粗基准,粗铣φ20孔下端面。
工序二精铣φ20孔上下端面。
工序三以φ20孔上端面和φ32外圆为精基准,钻、扩、铰、精铰φ20孔,,孔的精度达到IT7。
工序四以φ20孔为精基准,钻、扩、铰、精铰φ50孔,保证空的精度达到IT11。
工序五切断。
工序六以φ20孔为精基准,粗铣φ50孔上下端面。
工序七以φ20孔为精基准,精铣φ50孔上下端面,。
工序八以φ20孔为精基准,钻φ4孔(装配时钻铰锥孔)。
工序九以φ20孔为精基准,钻φ4孔,攻M6螺纹。
工序十以φ20孔为精基准,铣47°凸台。
工序十一去毛刺,检查。
虽然工序仍然是十一步,但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍(实际铣削只有两次,而且***不用调整)。多次加工φ50、φ20孔是精度要求所致。
以上工艺过程详见图3。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
”CA6140车床拨叉”;零件材料为HT200,硬度190~241HB,,生产类型中批量,铸造毛坯。
按以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
(φ20,φ50端面)