文档介绍：第六章陶瓷材料的烧结1概述烧结(sintering)是一种利用热能使粉末坯体致密化的技术。其具体的定义是指多孔状陶瓷坯体在高温条件下,表面积减小、孔隙率降低、机械性能提高的致密化过程。只有掌握了坯体在高温烧成过程中的变化规律,正确地选择和设计窑炉,科学地制定和执行烧成制度,严格地执行装烧操作规程,才能提高产品质量,降低燃料消耗,获得良好的经济效益。(Liquidphaseintering)固相烧结(Solidstatesintering)烧结过程示意相图(a)固相烧结(Al2O3)和(b)液相烧结样品(98W-1Ni-1F2(wt%))。粉末坯体的总界面能表示为γA,其中γ为界面能;A为总的比表面积。那么总界面能的减少为:其中,界面能的变化(Δγ)是因为样品的致密化,比表面积的变化是由于晶粒的长大。对于固相烧结,Δγ主要是固/固界面取代固/气界面。,粒度,粒度分布,团聚,混合均匀性等化学特性化学组分,纯度,非化学计量性,绝对均性等工艺参数烧结温度,烧结时间,压力气氛,、材料参数对烧结的影响(1)颗粒尺寸对烧结的影响在一定温度下,半径为r1的一列球形颗粒所需要的烧结时间为t1,半径为r2的另一列排列相同的球形颗粒烧结时间为t2,则:如果颗粒尺寸从1m,则烧结时间降低106到108数量级。同时,小的颗粒尺寸可以使烧结体的密度提高,同时降低烧结温度、减少烧结时间。(2)粉体结块和团聚对烧结的影响结块的概念是指一小部分质量的颗粒通过表面力和/或固体桥接作用结合在一起;而团聚描述的是颗粒经过牢固结合和/或严重反应形成的粗大颗粒。结块和团聚形成的粗大颗粒都是通过表面力结合。细小颗粒在液体和固体介质中承受吸引力和排斥力形成结块和团聚体示意图(3)颗粒形状对烧结的影响颗粒形状和液相体积含量对颗粒之间作用力的影响只有在大量液相存在的情况下,才能使这些具有一定棱角形状的陶瓷粉体之间形成较高的结合强度。(4)颗粒尺寸分布对烧结的影响颗粒尺寸分布对最终烧结样品密度的影响可以通过分析有关的动力学过程来研究,即分析由不同尺寸分布的坯体内部,在烧结过程中“拉出气孔”(poredrag)和晶粒生长驱动力之间力的平衡作用。研究表明,较小的颗粒尺寸分布范围是获取高烧结密度的必要条件。