文档介绍：现代化炼铁生产是用高炉来完成的。高炉炼铁是用还原剂(焦炭、煤等)在高温下将铁矿石或者含铁原料还原成液态生铁的过程。液态生铁是钢铁联合企业炼钢的主要原料。高炉炼铁生产工艺流程如图11所示。图11 高炉炼铁工艺流程1—储矿槽;2—焦仓;3—称量车;4—焦炭筛;5—焦炭称量漏斗;6—料车;7—斜桥;8—高炉;9—铁水罐;10—渣罐;11—放散阀;12—切断阀;13—除尘器;14—洗涤塔;15—文氏管;16—高压调节阀组;17—灰泥捕集器(脱水器);18—净煤气总管;19—热风炉;20—基墩;21—基座;22—热风炉烟道;23—烟囱;24—蒸汽透平;25—鼓风机;26—放风阀;27—混风调节阀;28—混风大闸;29—收集罐;30—储煤罐;31—喷吹罐;32—储油罐;33—过滤器;34—油加压泵1高炉本体是冶炼生铁的主体设备,是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体。现在已经发展为一种五段式炉体结构形式,其最外层为用钢板制成的炉壳,里层为耐火材料形成高炉的工作空间,在炉壳和耐火材料之间有各种冷却设备。要完成高炉炼铁生产,除高炉本体外,还必须有其他的附属系统设备,主要有以下几种。(1)供料系统包括储矿槽、储焦槽、称量与筛分等一系列设备,主要任务是及时、准确、稳定地将各种合格原料送入高炉。(2)送风系统包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门,主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。(3)煤气除尘系统包括各种除尘设备和煤气管道,主要任务是降低高炉煤气含尘量,回收高炉煤气,实现对资源的再利用。(4)渣铁处理系统包括出铁场、开铁口机、堵渣机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等,主要任务是处理高炉排放出的渣、铁,保证高炉生产的正常进行。(5)喷吹燃料系统包括原煤的储存、运输,煤粉的制备、收集及煤粉喷吹等系统,主要任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量煤粉。中国产量增加引起的。炼铁工业的发展对我国国民经济的发展起了重要作用。近12年来,世界、中国和日本生铁产量的变化如图12所示。图12 世界、中国和日本生铁产量的变化在高炉的分类方面,打破了几十年来的大(10m3以上)、中(30~10m3)、小高炉(30m3以下)三个档次的概念。如果与国际接轨的话,建立以30m3或40m3级高炉为大型高炉,以20m3级高炉为中型高炉,以10m3级或以下为小型高炉的新概念。但是,这种划分会随时间的推移而发生变化。根据193年发布的《高炉炼铁工艺设计规定》的统计,当时10~40m3大型高炉只有38座,总有效容积6560m3,平均容积为1726m3。据不完全统计,30~9m3中型高炉94座,总容积36574m3,平均炉容389m3。据不完全统计,我国2001年底1000m3以上的高炉只有50座,2003年底有57座,2004年底有77座,而2005年底有110座,2006年底增加到121座,其构成见表11。从表11看出,1000m3级高炉的座数占高炉总座数一半以上,比例还有增加的趋势,2000~4000m3高炉座数增加不多,有效容积3000m3以上高炉的座数约占10%,造成平均炉容仍然偏小,还不到2000m3。3 我国虽然是产铁大国,但还不是炼铁强国,影响因素很多。重要原因之一是在长期计划经济体制下,片面追求产量,对经济效益、社会效益、资源综合利用、降低能耗和质量重视不够,基本还是粗放型的经营方式,竞争力不足。主要表现在对资源利用上没有统一和长远的战略眼光;生铁的生产结构十分不合理,1000m3以下的小型高炉数量太多,有一半以上的生铁是由炉容小于1000m3、能源消耗高、污染环境严重、劳动生产率低的高炉生产的;总体上,大型高炉的生产操作指标水平差距较大;整个钢铁工业的利润受制于钢材的市场价格,呈现浮躁和虚假繁荣,以及抵抗风险的能力差;高炉建设存在投机现象,存在无序的盲目建设和设计不规范的问题。最近高炉大型化的发展趋势喜人。鞍钢2004年底有11座高炉,总容积17295m3,平均每座高炉炉容为15723m3。鞍钢已有三座3200m3高炉投产,在新2号高炉投产前,已经在2005年8月拆除了能耗高的一排高炉,即1号633m3高炉、2号888m3高炉、4号1000m3高炉、9号983m3高炉,二排高炉在第三座3200m3高炉投产的同时,拆除了3号831m3高炉、5号970m3高炉、6号1050m3高炉。将这些高炉合并成两座2580m3高炉。总计有8座高炉,高炉容积为22500m3,平均每座高炉容积为28125m3。平均每座高炉增加容积12402m3。本钢也已经淘汰了1070m3的3号高炉,相同炉容的4号高炉也将停产,平均炉容将达到2950m3。平均每座高炉容积增加1370m3。原来以300m3高炉为主体的地方骨干企业,也都开始建设1000~2000m3级高炉,典型的如济钢建设了一