文档介绍：1零件工艺分析
全套图纸,加153893706

根据零件图可知、主要进行14孔加工和表面加工、钻孔、孔的精度要求高。该零件属大批量生产,在加工是为了提高劳动效率、降低成本,设计加工零件需要设计专用夹具。
2机械加工工艺规程设计
确定毛坯的制造形成
由于该零件的形状较复杂,因此不能用锻造,只能用铸件,而且年生产批量为5000件已达成批生产的水平,采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量.
基面的选择
基面的选择是工艺规程中的重要工作之一,基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高;否则不但使加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。
粗基准的选择:对于象机床尾座这样的零件来说,选择好粗基准是至关重要的,能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言,以加工面互为基准完全合理;但对于本零件来说,如果以14的孔为粗基准可能造成位置精度不达标,按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时,应以这些不加工面作为粗基准),主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算,后面对此有专门的计算这里就不重复了。

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使用生产成本下降
工序Ⅰ粗铣14孔的端面
工序Ⅱ半精铣14孔的端面
工序Ⅲ钻孔(钻14的孔)
工序Ⅳ扩孔(粗扩14的孔)
工序Ⅴ镗削(镗削14的孔)
工序Ⅵ去毛刺
工序Ⅶ中检
工序Ⅷ热处理
工序Ⅸ清洗
工序Ⅹ终检
机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定
“尾座体”零件的材料为HT200,生产类型为成批生产。采用自由的砂型,3级精度(成批生产)。
根据上述原始质料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下:
孔的内径表面
毛坯为实心,不冲出孔。内孔精度要求不太高,确定工序加工尺寸及余量为:
钻孔:
扩孔:

(粗铣14的孔的端面、半精铣14的孔的端面)

(1).加工条件
加工要求:铣的孔的端面。
机床:端面铣床XE755
刀具:粗铣端面刀具材料选用YG6,,齿数10。
(2).计算切削用量
1).粗铣
①若考虑工件的粗糙度,加工余量为, 但实际,由于以后还要精加工,因此此端面不必全部加工,此时可按考虑,分二次加工,吃刀深度。
②每齿进给量查资料[1]《机床夹具设计手册》
③计算切削速度查资料[1]《机床夹具设计手册》耐用度
④功率计算

(1).加工条件
加工要求:铣的孔的端面。
机床:端面铣床XE755
刀具:。精铣端面刀具材料选用YG6,。
(2). 半精铣
①吃刀深度
②每转进给量达到粗糙度要求
(钻14的孔)