文档介绍：,Φ17H6的孔与顶尖研配,底面和75°斜面与磨床工作台相连,通过Φ14mm孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。圆柱体形有一个Φ17H6的通孔,并且上面有一个M6的螺纹孔,顶尖穿过Φ17H6孔,拧紧螺钉即可达到固定顶尖的作用。.////°、结构简单,但是由于它要安装在磨床工作台上面,部分配合表面要求的加工精度比较高;对于17孔因为要与顶尖配合,而顶尖中心线又要与磨床的主轴中心线重合,以保证工件的外圆柱度,所以17孔德内表面粗糙度要求比较低,并且形位公差都有要求;对于底面A和斜面B要与机床工作台配合,所以表面精度要求也较高。以上这两个部位是这个零件的主要加工面。审查尾座体的工艺性分析零件图可知,Ф35圆柱体两端面、Ф40凸台面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要铣削加工,由于粗糙度精度不是很高,通过铣削的粗加工即可达到加工要求;对于上面技术要求分析的两个主要加工表面,因为精度要求都比较高,并参与配合,所以需要精加工或超精加工才能满足工艺要求。综合分析该零件的工艺性能较好。确定尾座体的生产类型该零件的年产量只有5000件,可确定该零件的生产类型为中批量生产。二、确定毛坯、绘制毛坯简图选择毛坯零件材料为HT200,硬度为170—241HB,考虑零件的形状,由于零件年产量为5000件,属于中批量生产水平,金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好,并且适合批量生产规模所以对于尾座体毛坯可采用这种方法制作,此外为消除参与应力还应安排人工时效。确定机械加工余量和毛坯的尺寸、,需要粗铣和精铣加工,取粗加工单边余量为4mm,精加工单边余量为1mm,所以要求铸件的尺寸为90mm。、Ф14孔、Ф26沉孔、,只需一次粗加工即可达到要求,所以毛坯只需铸造一个直径40的凸台即可。、,需要粗加工、半精加工、精加工和配刮才能达到技术要求,取粗加工余量为3mm,,,,则底面的尺寸为110mm;,经过粗加工和精加工即可,确定粗加工余量为3mm,精加工1mm,左右端面尺寸为156mm;,经过粗加工即可,去加工余量为3mm,则此底面与上端面的尺寸为31mm;斜面的尺寸为20mm。毛坯图各个尺寸参考附图2号图纸。拟定尾座体工艺路线定位基准的选择、精基准的选择根据该尾座体零件可知,Ф17孔、底面A和斜面B都有很高的技术要求和装配要求,加工Ф17孔时要选择A、B面作为精基准,它们机试设计基准又是装配基准符合基准重合原则,在加工其他面或孔时也选择A、B面作为精基准,符合基准统一原则。、粗基准的选择粗基准的选择要求表面大和平整,可选择底面、90mm的两个端面和右端面作为粗基准。分别加工AB面,为后面的工序准备好精基准。考虑到A、B面和17孔之间有着很高的形状位置公差要求,所以在加工过程中考虑到互为基准原则。表面加工方法的确定根据零件图上的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工表面的加工方法,如下:Ф35圆柱体左右端面Ra=—精铣;底面A和斜面BRa=—半精铣—精铣—配刮;右端面Ra=—精铣;最底面Ra=;2X2的槽粗铣;Ф17孔Ra=—扩—铰—镗—研配;Ф14孔Ra=;Ф26沉孔Ra=;加工阶段的划分该尾座体的部分表面质量要求较高,根据粗糙度的值可以划分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮几个阶段。在粗加工阶段,首先将精基准(底面A和斜面B)准备好,是后续工序都可以采用精基准定位加工,保证其他加工表面的精度要求;然后粗加工右端面,Ф14孔和Ф26沉孔圆柱体左右端面以及A、B面;在半精加工阶段,完成圆柱体的左右端面和右端面加工,钻、扩、铰Ф17孔以及A、B面;在精加工阶段,进行A、B面的加工,和镗Ф17孔,以保证它的形位公差;最后在对A、B面配刮和Ф17孔的研磨,完成整个零件的加工过程。工序顺序的安排、机械加工工序遵循先基准后其他原则,首先加工精基准A、B两个面;