文档介绍：序言本次设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们的大学生活中占有重要地位。在各种主要的课程学习完成之后,来一次《机械制造技术基础》的课程设计, 不仅检验了我们的学习质量,还让我们重新翻起了这些久未阅读的课本。为了这次设计,来回图书馆与教室便成了必然。俗话说,实践是检验真理的唯一标尺。那么,这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷,这对我们以后有很大的益处。我希望我能在这次的设计中提升自己,加强分析、解决问题的能力,为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。由于能力有限,设计尚有许多不足之处,恳请老师给予指教。一、零件的分析 1. 尾座体的用途题目所给的零件是机床尾座体,Φ 17H6 的孔与顶尖研配,底面和 75°斜面与磨床工作台相连,通过Φ 14mm 孔用螺栓将“尾座体”紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。圆柱体形的部分有一个Φ 17H6 孔,并且有一个 M6 的螺纹孔,顶尖穿过Φ 17H6 孔,将螺钉拧紧,这样就将顶尖固定。 2. 零件的工艺分析“尾座体”共有三组加工表面,其中两组有位置度要求。(1)以Φ 14mm 孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ 14mm 孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度 Ra= μm的凸台面。(2)以基准面 A为中心的加工表面。这一组表面包括 Ra= μm的基准面 A和基准面B, Ra= μm的凹槽底面和 Ra= μm的右端面和 Ra= μm的下端面。( 3)以Φ 17H6 孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ 17H6 孔以及 1×45°的倒角,左右端面和 M6 的螺纹孔。其中主要加工面为Φ 17H6 孔内壁。第二组和第三组加工表面有位置度要求,如下: Φ 17H6 孔圆度公差为 ; Φ 17H6 孔圆柱度公差为 ; Φ 17H6 孔中心线与基准面 A平行度公差的要求为 ; Φ 17H6 孔中心线与基准面 B平行度公差的要求为 ; Φ 17H6 的孔轴心线与导轨面的位置度误差为 0~ ; Φ 17H6 的孔与燕尾面的位置度误差不超过 ; Φ各面的粗糙度达到需要的要求; Φ 17H6 的孔需精加工、研配; 导轨面配刮 10~13点/25? 25。二、工艺规程的设计 1. 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200 ,硬度为 170-241HB 。考虑到零件的形状,由于零件年产量为 500 0 件,已达到大批大量生产水平,故可以采用砂型铸造。这对提高生产率,保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2. 基准的选择(1) 粗基准的选择。对于一般零件而言,以加工面互为基准完全合理;但对于本零件来说,如果以Φ17的孔为粗基准可能造成位置精度不达标,按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时,应以这些不加工面作为粗基准)现在选择不加工Φ35的外圆表面和外表不加工面作为粗基准,利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度,再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度,达到完全定位。用来加工工件的底面。(2) 精基准的选择。精度高的基准面 A、基准面 B和Φ 17H6 孔两个端面自然就成了精基准, 。因为 A、B 面既是设计及准又是装配基准这样符合“基准重合”原则,其它各面、孔的加工可以以 A、B面为基准这符合“基准统一”原则。考虑到要保证加工余量均匀以及要有较高的形状、位置精度,故要求Φ17H 6 孔和 A、B面互为基准进行加工。 3. 制订工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下,可以考虑采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本下降: (1)工艺路线方案一: 工序 1:钻Φ 15mm 孔工序 2:粗铣基准面 A与底部 Ra= μm的凹槽面工序 3:粗铣 2×2的槽工序 4:粗铣基准面 B 工序 5:钻Φ 14mm 孔,锪Φ26×1的沉头孔工序 6:粗铣凸台面工序 7:钻孔,扩孔和攻 M6 的螺纹工序 8:粗铣圆柱体左右端面工序 9:粗铣右端面工序 10:粗、精磨Φ 17H6 孔工序 11:精铣基准面 A 工序 12:精铣基准面 B 工序 13:精铣 2×2的槽工序 14:半精铣圆柱体左右端面工序 15:半精铣右端面工序 16:车Φ 17H6 孔1×45°倒角,去毛刺工序 17:检查(2)工艺路线方案二: 工序 1:粗铣基准面 A与底部 Ra= μm