文档介绍：1零件的加工工艺分析
转速器盘共有九个机械加工表面,其中,两个直径为Φ9mm的螺栓孔与Φ10mm孔有位置要求;120°圆弧端面与Φ10mm孔的中心线有位置度要求。现分述如下:
全套图纸,加153893706
⑴两个直径为Φ9mm的螺栓孔
,螺栓孔中心线与底平面的尺寸要求为18mm;两个螺栓孔的中心线距离为mm;螺栓孔与直径为Φ10mm的孔中心线距离为mm;与柴油机机体相连的后平面,。
⑵Φ10mm的孔及120°圆弧端面
Φ10mm的孔尺寸为Φ10mm,,×45°,,120°,。
从以上分析可知,转速器盘的加工精度不是很高。因此,可以先将精度低的加工面加工完后,再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的Φ10mm和Φ6mm孔。
2机械加工工艺规程设计
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择得正确合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工过程中会问题百出,甚至造成零件大批量报废,使生产无法正常进行。
对于一般盘类零件而言,按照粗基准的选择原则(当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面为粗基准)。选取转速器盘的底平面作为粗基准,加工出后平面。而加工Φ25mm圆柱上端面、120º圆弧端面时,选择转速器盘的底平面为粗基准;在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圆柱端面时,以加工过的后平面为定位基准;加工Φ10mm孔和Φ6mm孔时,则以后平面和两个Φ9mm孔为定位基准。
为保证加工精度,结合转速器盘的特征,主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、Φ25mm圆柱上端面、120º圆弧端面时,主要运用统一基准原则,即均以转速器盘的底平面作为定位基准;而在加工Φ9mm螺栓孔、Φ18mm圆柱端面、Φ10mm孔和Φ6mm孔时,选用基准重合原则,即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中,为方便加工,各工序中运用专用夹具进行夹持,将以上两种原则综合运用。
表面加工方案的选择
⑴后平面
,经济精度为IT9,加工方案确定为:粗铣→精铣;
⑵Φ18mm圆柱端面
,经济精度为IT11,加工方案确定为:粗铣;
⑶Φ9mm螺栓孔
,经济精度为IT9,加工方案确定为:钻削→铰孔;
⑷Φ25mm圆柱上端面
,经济精度为IT9,加工方案确定为:粗铣→精铣;
⑸Φ10mm孔
,经济精度为IT9,加工方案确定为:钻削→粗铰→精铰→孔倒角;
⑹ 120º圆弧端面
,经济精度为IT9,加工方案确定为:粗铣→精铣;
⑺Φ6mm孔
,经济精度为IT9,加工方案确定为:钻削→铰孔。
制订机械加工工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低。
⑴工艺路线方案一
工序10 铸造;
工序20 热处理;
工序30 粗、精铣后平面;
工序40 粗铣两个直径为Φ18mm的圆柱前端面;
工序50 粗、精铣直径为Φ25mm的圆柱上端面;
工序60 钻削、铰削加工直径为Φ9mm的孔;
工序70 钻削、×45º;
工序80 粗、精铣加工120º圆弧端面;
工序90 钻削、铰削加工两个直径为Φ6mm的孔;
工序100 去毛刺;
工序110 检查;
工序120 入库。
⑵工艺路线方案二
工序10 铸造;
工序20 热处理;
工序30 粗、精铣后平面;
工序40 粗铣两个直径为Φ18mm的圆柱前端面;
工序50 粗、精铣直径为Φ25mm的圆柱上端面;
工序60 粗、精铣加工120º圆弧端面;
工序70 钻削、铰削加工直径为Φ9mm的孔;
工序80 ×45º;
工序90 钻削、铰削加工两个直径为Φ6mm的孔;
工序100 去毛刺;
工序110 检查;
工序120 入库。
⑶工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是按工序集中原则及保证各加工面之间的尺寸精度为基础而制订的工艺路线。而方