文档介绍：图零件名称:连接板材料Q235产量:10万件料厚:2mm连接板冲压工艺性的分析零件结构性状的分析:本冲裁件形状简单对称,无尖锐清角,便于实现少废料排样。孔与孔间、孔与零件边缘距离为c=12mm,零件厚度为t=2mm,满足c>。冲裁件尽量避免冲裁宽度小于3倍材料厚度的狭长零件【】该冲裁件宽度B>3t,满足要求。查《冲压模具设计使用手册》表1-16,冲裁件孔的最小尺寸满足要求。零件精度、粗糙度、断面质量的分析零件外轮廓尺寸为,内孔尺寸为,内孔间距为查《互换性与计术测量》、IT13、IT13。查《手册》表1-2,该冲裁件内外形所能达到的经济精度不高于IT12级,现在该冲裁件的设计精度小于IT13级,故尺寸精度满足要求。查手册1-12,。查手册表6-1,。由于该冲裁件的粗糙度和毛刺高度没有要求,所以只要模具只要达到一定精度要求,就可以保证冲裁件的断面质量。冲裁件的材料分析冲裁板料一般要求较低的强度和较高的塑性。本设计的冲裁板料是未退火的Q235,它是普通的碳素结构钢,有适中的强度与硬度,较好的塑性与韧性。因此该零件是完全可以用冲裁的方法加工成形的。冲裁工艺方案的确定(1)第一种方案:采用单工序分步加工,工序简图如图2单工序模是指压力机在一次行程中完成一道工序的冲裁模【】采用单工序分布加工优点是模具制造简单,维修方便。但冲制该零件需要冲孔落料两道工序,这会造成冲压设备、模具和工人的增加,同时各工序间的半成品运输也会增加。这使生产效率和生产成本增加。(2)第二种方案:采用连续模加工,工序简图如图3连续模是指压力机再一次行程中,依次在几个不同位置上同时完成多道工序的冲模。【】采用连续模加工优点是生产率较高,可以克服以上单工序分布加工的缺点。用连续模冲压时,冲裁件在不同位置依次逐步成形,这不可避免的造成定位误差问题。为保证孔与外形的位置精度,必须采用导正销或定距侧刃严格控制送料步距,这使模具设计制造复杂,调整维修麻烦,而且增加了对工人的要求。(3)第三种方案:复合模加工,工序简图如图4。复合模也是多工序模的一种,它是在压力机一次行程中,在同一位置上,同时完成几道工序的冲模。【】该方案生产率高,它不存在连续模冲压时的定位误差,所以它的形位精度和尺寸精度容易保证,工件精度高。由于复合模必须在同一位置布置几套凸、凹模,所以在设计模具时需合理布置这几套凸、凹模,故模具设计复杂。由于该零件是大批生产,需要较高的生产效率,同时考虑到成本因素,故认为单工序分布加工方法不合理。连续模与复合模二者都有较高的生产率,而且模具制造都较复杂。但是用复合模加工时是一次成形,加工方法较连续模简单,而且精度比连续模高。故本设计采用复合模加工。冲模结构形式的确定。模具结构形式复合模按照工作零件安装位置的不同,分为正装复合模和倒装复合模。落料凹模装在下模上,称为正装复合模。反之,则称为倒装复合模。正装复合模主要优点是工作时顶件板、卸料版均是弹性的,板料是在压紧的状态下分离,冲出的冲件平直度较高,能达到平整要求。但是冲孔废料落在下模工作面上,清除麻烦。倒装复合模结构简单,而且可以利用压力机的打杆装置进行推件,废料能直接从压力机台面落下,操作方便,生产效率高,所以倒装复合模应用比较广泛。该冲裁件有两个孔,且无较高的平直度要求,工件精度要求较低。从操作方便、磨具制造简单等方面考虑,本设计采用倒装式复合模。定位装置条料在模具送料平面送进时,必须在两个方向上限位:一是在于送料方向垂直的方向上限位,以保证条料沿正确的方向送进,为送进导向;另一个是送料方向上的限位,它控制条料一次送进的距离,成为送料步距。【手册】采用导料销做横向定位,挡料销做纵向定位,这样结构简单,设计方便,而且对模具强度削弱小。由于模具工作时,落料凹模向下运动,与板料接触前会碰到导料销,挡料销。所以在设计时采用活动式挡料销,导料销。即落料凹模与销接触时,位于销钉底部的弹簧压缩,销钉随凹模向下运动而压入孔内。(3)卸料装置冲裁过程中,条料卡在凸凹模边缘,因此需要设置卸料装置。倒装式复合模的卸料板安装在下模,并且通过安装在卸料板下面的卸料元件的做用进行卸料。弹性元件分为弹簧和橡皮两种,由于橡胶允许承受的载荷较弹簧大,并且并且安装调整方便,在冲模中应用广泛。所以在本方案设计中选择橡皮作为弹性元件。(4)推件装置由于刚性推件装置结构紧凑,维护方便,故倒装复合模常用刚性推件装置,装与上模部分。由于该冲裁件模柄中心位置无冲孔凸模,所以刚性推件装置可以简单的由打杆和推件板组成。推件力有压力机的横杆通过打杆传给推件板,将卡在凹模中的冲裁件推出。(5)导向装置滑动式导柱导套安装简单,