文档介绍：**仅以第一条生产例1车运4米至物料台降低2米至一楼仅以第一条生产线为加工100米到检验区50米出车间60米到打包区二楼一楼优化过程运用“5W1H”技术提问分析,如表所示:表2-1提问分析表问答PVC管生产后为何一定要检验工艺规程和传统工艺流程这一环节是这样规定的必须分别进行物理检查和化学检查吗?是,物理检查是检查尺寸、密度等。化学检查是检查成分检查,主要有微量元素如:铅等有害物质的检查。是否能将其和为一处同时进行检查?能为何检验和打包要分开?因为它们在车间的两旁,距离较远。为何检验和打包的地方离得那么远?现行布局就是这样有无更好办法有能将检验和打包合并起来吗能为何从左边生产线到打包去要运100多米呢因为车间较大,现行布局就是这样能否将生产线重排可以为什么物品打包后还要移动因为车间不能存放货物能否将打包区和存放区合并不行,现在生产的产品有400多种,要又不同的包装和分别存放,以满足客户需要。为什么要将门1开到右边现行布局就是这样能否开到左边,这样离出场大门更近能,现行布置存在的问题通过对图的分析,发现布置存在以下问题:(1)搬运距离太长,该PVC制造车间全天24小时无间断生产,产量大,车间共设36条生成线,并成一字排开,造成厂房总面积较大,PVC管在生产线上完成生产后需运送100米后到待检区,再从待检区运送60米到打包去,最后在出厂。在车间内的运输距离由两部分组成:一部分是生产线上个工序间的正常自动运输距离,有40米;另一部分是由于各区之间不合理的安排或检查区较多造成的不合理往返距离有160米,是生产线的4倍。(2)在制品数量多。由于车间内外搬运距离长,不仅造成了人力、物力的大量浪费,而且还造成了车间内在制品的大量积压。现场发现,积压品高大200件。(3)搬运、检查次数较多。从图2-2中的统计分析得知,PVC管制造过程共有10次加工,4次检查,8次运输,1次等待和一次存储,搬运和检查次数较多。3制定改善方案对生产线进行重排,将原先一字型改为对称分布到车间两边。对物品待检区、物品打包区、物品暂存区进行了合并。对物理和化学检查进行合并,并将原有的右边门改进后PVC管生产车间空间物流线路图降低2米到一楼二二楼一楼检验和检验和打包加工运出车间物料台加工