文档介绍：企业和生产过程安全及应急预案: 取得长期经济繁荣的先决条件
Christian Jochum 博士、教授、咨询专家
德国过程安全委员会主席
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浙江省医药化工行业清洁生产和应急预案国际研讨会
台州; 2006年10月18-19日
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案例分析:1993年的Hoechst 公司事故
1993年,德国法兰克福旁的两个Hoechst工厂在6周内发生
3起严重的事故。
2月22日
搅拌器故障无人知晓,导致反应失控。10吨可能包含致癌物质的甲醇泄漏,污染了大片居民区。
3月15日
工厂维修时甲醇与空气混合物发生爆炸。
一人死亡,一人重度烧伤。
4月2日
工厂发生严重的三氧化硫泄漏。
这一系列的事故引起了公众的广泛关注和全国范围的媒体报道。
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Hoechst 公司事故:吸取的教训
尽管2月22日的泄漏事件并未造成严重的死伤,但为公司导致了一系列严重后果,“教训”深刻:
本可以通过彻底的风险评估,使用简单、安全的设备(充气阀控制的搅拌器)来预防事故的发生。
公司的应急反应能力信心被以下几方面击碎:
对污染区域面积估计不足
对泄漏的有害物质知识欠缺
第一次新闻发布会措辞不当
事故前工厂代表态度傲慢,加剧了事故发生后周边居民、媒体和政府的反感情绪。
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企业和生产过程安全:改善现有(老)工厂
渐进式、充分利用有限资源的方式:
对所有有害物质有完整地认识(如:物料安全数据表,数据库等)
使用诸如“假如”或 HAZOP安全分析方法来确定关键点(人体健康、有害环境,危险物质预防,反应条件)并进行排序
将此记录在安全分析中,作为供工厂及政府使用的工具
对最关键点提高关注(人力、财力、额外的保护措施等)和监察
风险越大, 需考虑更独立的保护措施(“障碍”)
采用第2条的方法编制应急预案
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企业和生产过程安全:使用现有知识
大多数企业事故和生态环境事故都有先兆……
起先未解决的问题导致事故(初级保护措施的失效)
许多重大事故前发生类似的小事故或相近的疏忽,被忽略而未加检查
... 应吸取教训,防止事故
提高工人安全风险意识
推广工人的经验
鼓励汇报工作的偏差、相近的疏忽,甚至小事故,以及改进的建议。考虑共事的小组间的竞争和奖赏
建立一个体系追踪这些报告/建议
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企业和生产过程安全:人为因素
工人对安全来说既是风险也是资源
他们必须了解需应对的风险
详细的书面操作流程是工人和管理层要用的工具。流程应该……
逐步描述工厂内的工作流程
用工人能理解的语言和表达方式(别用科学或技术论文)
强调危害性、安全措施和关键过程参数(温度,气压,…)
再次独立检查必需的关键参数和流程(如选择正确的产品)
预警机制的启动、关闭、维护和流程的具体信息
采用某些流程(如 GMP)以确保安全目标
将应对正常和非正常情况纳入培训
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安全操作程序
可视化安全信息的实例
Acetone Ladders
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应急预案
许多现代化的企业甚至也可能发生事故。这些事故无法预测,但可以事先考虑到。
采用假设的情形模拟重大事故,准备应急预案和培训。
应急预案中包括所有假设发生的情况。
多注重明确职责,不必陷入细节。
应急机构不同于常规机构,可被授权调配资源。
根据事故级别(如:蓝色、黄色、红色预警),启动相应级别的应急机构。
就不同情形,清楚记录所有资源(地址、公司、周围环境、政府,…)保证能应用于紧急情况(如:合作协议)
如依靠厂区外的援助,考虑其到达所需时间。
需特别注意化工企业聚集的工业园区(“多米诺骨牌”效应)
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应急预案
基本原则:最初反应越快越有效