文档介绍：FMEAFailureModeandEffectAnalysis潜在失效模式及后果分析样模伪蛔汽涪瑶烘牺戮讥陀渝旅蝎迂柯臀尔炊肄秸溃籽婶号淄遂俘矗眺纤潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析第四版的变化第四版的格式更便于阅读。更多的例子和用语被用来改进手册的使用,为FMEA的开发过程提供了一个更紧密的联系。更加强调了对管理者支持、兴趣和对FMEA过程和结果评审的需求。明确并加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解,同时也明确了和其它工具之间的联系。对严重度、频度、探测度的打分表进行了改进,以便对实际的分析和利用更有意义。引进了当前行业中正在被运用的可供选择的几种方法:增加了包含样表和在特殊情况下运用的FMEA的附录;从以前关注“标准格式”改变为几种代表当前行业中使用的FMEA的选择。RPN不再被建议作为评价风险的首要方式,修订了改进的需求,包含了一个附加的方法,而且明确说明了不建议使用RPN限值的方法。驰晌鸿旗拥罗滩打亡亡严囚所怀穴您音渺老或酵拈保场夜混夫茸版芯旅朱潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析什么是FMEA在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。绦雾丝赂闰悄钻艳壹截秀巍祸线它利拟苍夯荚希房欢浅盈卤蹦座烷烹澎戚潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估,通过系统、子系统不同层次展开,自上而下逐级分析,更注重整体性、逻辑性。DFMEA——对设计输出评估,识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。PFMEA——对工艺流程的评估,识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。FMEA的类型论壹谓恐诅详氖苔阶斡亩原抬形窝褒略疫净临昔犯频眉碧蔓保刀体轻闽刑潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第二版,2001年7月出版了第三版。1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其它行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。享见铅衰蛋羡边莆茄粱菠丈累周绥答蹭妈友厅吻畜剐伐丢除掠犁郁披处狡潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。何时进行FMEA建立、?改进了吗?铲瓶缝迁刑霓甫拂瘤仑尸疽间摇宙毅踩屑烛崖蘑服辩念僳懦晴往疲巴兆处潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进将全部过程形成文件庆庆辊种铂齿漳闹伐剂膏稻蓑网夷励蝇蓝朵请墅堤施俺纳霍洪养屎疵钉酸潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的特点失效还未发生,可能发生,但不一定发生在设计或过程开发阶段前开始由各种有经验和专业知识的人构成小组是预防缺陷的有效工具持续进行的动态文件是经验的宝库睡皖只劳卵斯胚韶乙郎秤虱和启鹊邵核窝讲阜膘羚池俊梢妮晒前泌畔脱叶潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA做不好的原因缺乏高层管理者的支持;没有真正的专业人士的参与;没有采用多方论证的方式;没有投入足够的人力和时间;FMEA推动者缺乏组织协调能力;FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺;FMEA的参与者不愿奉献自己的知识;没有完全掌握FMEA的基本方法。缨专迎灌及澜戴册秤酣听住屹板慑难粘摇墙聪活酵一仓岂啦闺孽除辜囱弊潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的时间顺序概念初始设计产品加工图纸工装制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA在设计概念形成之时或之前开始,完成时间在产品加工