文档介绍：第一章加工工艺设计
零件的分析
该工件与箱体类零件相似,其主要是对于几个重要的表面和重要孔的加工及其一些面上的孔、螺纹等的加工。如图
从图中可以看出其中A、B、C、D面为主要加工面,表面粗糙度要求交高,表面粗糙度为。在制定零件的机械加工工艺规程时,可以根据互为基准的原则加工A、B、C、D面,且加工方法粗步定为粗铣—半精铣—精铣—磨。其次,H面上的一个圆弧台阶的加工也是一个难点,需要靠模进行加工,但是为了简化加工工艺此加工放到加工中心加工,加工精度高且加工效率高。其余表面的加工要求不怎么高,采用一般铣削加工方法即能达到加工要求。
孔加工方面主要加工其加工精度要求较高,表面粗糙度为,,,。一般来说深孔的加工比较困难,一般来说在加工的时候需要采用一些特殊的加工工艺,这个孔的加工问题不大,在加工工艺方面采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗的加工方法加工。其次是台阶孔的加工要求比较高加工比较复杂,需要采用钻—扩—绞,且台阶孔用锪钻加工,总的来说本零件的孔的位置精度要求不高其加工比较简单,其余螺纹加工采用一般的加工方法就可以了。
第二节工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT150。零件为中批量生产,其结构不复杂。可选用一般的铸造方法制造。要求铸件没有毛刺、表面平整、不允许有铸造缺陷。
(二)基准面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚着,还会造成零件的大批报废,使生产无法正常进行。
粗基准的选择。铸件的整体尺寸为,选择一个大的表面作为初始基准(要求此表面在加工时在下面,这样可以保证其精度)。
(2)精基准得选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应进行尺寸换算,也可以采用互为基准的原则,互为基准,反复加工,这样也可以减少加工误差。
(三)制订工艺路线
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何尺寸、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以专用工夹具。除此以外,在制定工艺路线时,必须在保证零件质量要求的前提下,提高劳动生产率和降低成本。也就是说,必须做到优质、高产、低消耗。初步制定的工艺方案路线如下:
工序Ⅰ铣表面Ⅰ
工序Ⅱ铣表面Ⅱ
工序Ⅲ铣表面Ⅲ
工序Ⅳ铣表面Ⅳ
工序Ⅴ铣表面Ⅴ
工序Ⅵ铣平面Ⅵ
工序Ⅶ镗M孔
工序Ⅷ钻M14螺纹底孔
工序Ⅸ攻M14*
工序Ⅹ钻扩绞孔
工序Ⅺ钻扩M10螺纹底孔
工序Ⅻ铣R135弧形台阶面
工序Ⅷ铣槽R75
工序ⅩⅣ钻M4螺纹底孔,倒角
工序ⅩⅤ攻M4*
工序ⅩⅥ锪孔
工序ⅩⅦ粗精绞锥度孔
工序ⅩⅧ攻M10*
工序ⅩⅨ磨面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ
工序Ⅰ铣表面Ⅰ
工序Ⅱ铣表面Ⅱ
工序Ⅲ铣表面Ⅲ
工序Ⅳ铣表面Ⅳ
工序Ⅴ铣表面Ⅴ
工序Ⅵ铣平面Ⅵ
工序Ⅶ镗M孔
工序Ⅷ磨面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ
工序Ⅸ铣槽R75
工序Ⅹ铣R135弧形台阶面
工序Ⅺ钻M14螺纹底孔
工序Ⅻ攻M14*
工序ⅩⅢ钻扩绞孔
工序ⅩⅣ锪孔
工序ⅩⅤ粗精绞锥度孔
工序ⅩⅥ钻M10螺纹底孔
工序ⅩⅦ攻M10*
工序ⅩⅧ钻M4螺纹底孔,倒角
工序ⅩⅨ攻M4*
上述两个工艺方案的区别在于R75槽的加工先后:方案一是先加工螺纹底孔以螺纹底孔为工艺孔,然后以此为基准加工R75的槽,采用一面两销定位;而方案二则与此相反,先加工R75槽,然后再加工其它所有孔。两相比较可以看出,先加工螺纹底孔后再加工R75槽,采用了一面销定位,增加了定位的可靠性,并且方案一把表面的精加工放到了最后加工保证了零件的精度,把重要的加工工序放在了前面,这样更能够保证加工要求,所以方案一比较合适。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段,最终确定加工路线确定如下:
工序10 粗铣表面A。以初始基准中B面为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具
工序20 粗铣表面B。以加工过的表面A为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具
工序30 粗铣表面C。以初始基准中D面为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具
工序40 粗铣表面D。以加工过的表面C为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具
工序50 粗铣表面E。以加工过的表面A、C为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具
工序60 粗铣表面F。以加工过的表面A、C为基准,选用X5032立式铣床并加专用夹具