文档介绍：精益生产简介
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我们为什么要实行精益生产?
要降低:
周期时间 Cycle Time
库存 Inventory
成本 Costs
要改善:
交货率 Deliveries
品质 Quality
生产效率 Productivity
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生产方式的演化
单件生产
大量生产
精益生产
起源:欧洲
时间:一战前
代表:P&L(庞阿尔,勒瓦瑟)
起源:美国
时间:一战后
代表:福特
创始人:
起源:日本
时间:二战后
代表:丰田
创始人:
丰田英二
大野耐一
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精益生产方式前的两种生产方式
单件生产
高度熟练的工人,简单、通用的工具来制造顾客所要求的产品;每次只生产一件
大量生产
精通某一领域的专业人员设计产品,非熟练与半熟练工人、昂贵的专用设备生产
问题
成本高昂
产品质量的可靠性与稳定性没有保障
技术革新少
产品品种少,单一的标准化产品难以适应市场需求
设备专门化程度高,更换成本大
可能引起大量过剩的浪费现象
雇员对工作方法感到厌烦
优点
精心订制的,豪华,独一无二
规范化生产---有统一计量系统,零件具有互换性
成本低廉---生产出大批量的产品
品质提高,方便客户---任何人都能驾驶和维修
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精益生产方式的诞生
国外竞争者抢夺市场
战后资金匮乏
本土劳动力价格高
日本市场对汽车种类要求高
产生背景
综合了单件生产方式与大批量生产方式的优点
在降低成本保持质量的同时能做到弹性生产
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案例对比
经典的大量生产方式
通用公司的弗雷明汉厂
经典的精益生产方式
丰田公司的高冈厂
厂房面积大,以应付汽车返修和为保证均衡生产所需的大量库存
总装线旁的通道上挤满非直接生产工人
每一工位旁有成堆的库存
工作量分配不均匀,有的跑动赶节奏,有的却看报吸烟
缺陷零件随便扔进垃圾箱
不论什么理由只有厂长才能停线
线尾的工作场地上堆满有缺陷的成品车
工人们“无精打采”
厂房面积尽可能小,便于工人见面对面交流
通道上没有人,每位工人都对车子进行增值工作
每一工位旁只有不到一小时的储备
工作量比较均衡,每位工人的工作节奏大致相同
缺陷零件立即送质控室
出现问题,每位工人能拉动绳索使全线停止
没有返修面积
工人们的劳动目的性很强
VS
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指标对比
通用弗雷明汉厂
丰田高冈厂
每车总装工时
修正后的每车总装工时
每百辆车总装缺陷数
每车占总装面积
平均零件库存
31
130
2周
16
45
2小时
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精益思想五原则
精益思想五原则
⑤尽善尽美
改善质量(Q)、降低成本(C)、缩短交货期(D)
①定义价值
②识别价值流
③流动
客户的立场
制造顾客需要的产品
让创造价值的步骤流动起来
按需求、节拍拉动生产
持续改善
识别能创造价值的流程
④拉动
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定义价值
价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足用户需求的特定产品(或服务)来表达才有意义。
价值是精益思想的关键出发点!
谁定义价值?
企业虽然创造价值,但不能精确定义价值,价值只能有最终客户来决定!
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“耗费掉的成本加上利润,便是定价——这种‘成本主义’的思想是把最后的损失转嫁到消费者哪里,这种思想是无法接受的。”
——大野耐一
传统的方法
销售价格= 成本+ 利润
新的方法
利润=销售价格–成本
对成本的认识
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