文档介绍：?(1)壁厚尽量小。减小壁厚可节约材料和能源,缩短成型周期。(2)壁厚尽量均匀。塑件壁厚均匀是保证塑件质量与尺寸精度重要条件。(3)流程大小与塑件壁厚成正比。流程是指熔融塑料由浇口流向型腔各处的距离。各种塑料在常规工艺条件下,能够流动的最大距离是不同的。(4)不同塑料均有推荐的最小壁厚值。塑件壁厚应满足成形时熔体充模流动和使用时的受力要求,在此前提下壁厚越小越好。?塑件上的螺纹可直接用模具成型,模塑成型的螺纹精度一般低于IT8级。通常直径小于6mm者不宜用细牙螺纹。塑件螺纹设计时应注意以下要点:(1)当塑料螺纹与金属螺纹配合时,~2倍。(2)同一塑件上前后两段螺纹,应尽可能使其螺距相等,旋向相同,以简化模具结构。(3)为防止塑料螺纹最外圈崩裂或变形,~。(4),,同时应大于塑件壁厚的1/2。?设计带嵌件的塑件时应注意以下几点:(1)嵌件周围塑料层的厚度应足够大,以防止冷却过程中因收缩应力而引起塑件破裂。(2)嵌件嵌入塑件的一端离塑件壁厚的外表面,也应留有适当的厚度,以防塑件收缩时因嵌件的阻挡而产生表面凸起。(3)嵌件在模具内应可靠的定位,以防止合模时振动或因充模时熔体作用力而产生位移、变形或脱落。(4)嵌件嵌入塑件部分应与塑件固结牢靠,防止工作中受力而松动或脱出。通常采用异型截面结构或滚花等措施来增加结合的牢固性。(5)嵌件嵌入部分周边应有倒角,避免尖角引起应力集中而产生裂纹。(6)嵌件伸出端的长度不宜超出固定部分直径的2倍,以免弯曲变形。?模具的十大类型为:(1)冲压模具—金属或非金属板材冲压成形;(2)塑料成型模具—塑料材料的成形加工;(3)压铸模具—有色与黑色金属压力铸造成形;(4)锻造模具—采用锻压、挤压工艺成形金属零件;(5)铸造模具—金属浇铸成形工艺;(6)粉末冶金模具—粉末制品型坯的压制成形;(7)玻璃模具—玻璃制品成形;(8)橡胶模具—橡胶制品压制成形;(9)陶瓷模具—陶瓷制品成形;(10)经济模具(简易模具)—低熔点合金成形模具,硅橡胶模,环氧树脂模,陶瓷型精铸模,快速电铸成形模等。适用多品种少批量工业产品用模具,有很高经济价值。?(1)为使塑件成型后能从模具中方便的取出,分型面的位置应选在塑件断面尺寸最大的部位;(2)塑件的脱模要靠安装在注射机动模一侧的推出油缸来完成,为方便脱模,模具打开后希望塑件能留在动模一边;(3)保证塑件外观质量和尺寸精度。对外观质量要求较高的塑件,分型面不应选在外观明显的位置;(4)分型面选择时,不应将抽芯距离大的结构作为侧向抽芯;(5)分型面的选择要有利于排气;考虑脱模斜度的影响和易于加工。?(1)浇注系统结构设计应适应塑料的流动与充模特性要求;(2)为保证熔体快速平稳充满型腔,流经浇注系统的熔体热量及压力损失要尽量少;(3)在满足充模要求的前提下,浇注系统容积要尽量小,以减少塑料材料的消耗数量,以及缩短成型周期;(4)浇注系统的布局应使多型腔模具在注射充模时能同时充满