文档介绍：、矫平芁袆图纸细化羇节材料排板虿罿振动时效应力消除肇组焊加劲肋、横隔板、焊钉蚃“H”形矫正、检验蒁“H”形焊接、检验蚈“H”形组立、检验***标识、存放、运输肄抛丸、涂装衿翼缘板数控精密下料蒇加劲板、横隔板数控精密下料膆腹板数控精密下料蒅矫正、检验薁检验蒀二次矫平芆检验薂二次矫平芃坡口加工艿检验莆二次矫平羃坡口加工 ,整体组拼需要在现场进行。厂内制造和工地组拼工作界面划分如下::莄1所有零件的下料及坡口加工;蒃2隔板辅助单元组焊;螇3腹板单元组焊(含水平加劲肋及竖向加劲肋);薆4底板长度接料及制孔;。袀2整体组焊。蚆3边腹板水平加劲肋嵌补段组焊。羁4翼缘板剪力钉焊接。蚂5表面处理及涂装。、采用精密火焰切割下料,预留焊接收缩量,腹板预留适当的预拱度,用于抵消T型单元非对称焊接时产生的挠度,下料后用赶板机校平保证钢板的平整度,并消除残余应力。组装时要保证间距尺寸。肀2、隔板采用数控精密切割后加工边缘的工艺方案,确保外形尺寸精度,选择合理的切割顺序,一定要保证各部尺寸精度;襟板分成对称的两部分分别压弯成形,采用CO2气体保护焊,应注意对称施焊,控制变形。襟板对接处的焊缝熔透焊接,焊后打磨匀顺。莇3、底板单元厂内在宽度方向上制成两块,分别完成长度接料、边缘坡口加工、支座孔、泻水孔钻制工作,制孔时以接宽焊缝坡口边缘为基准。并注意焊缝应按标准错开。孔群宽度方向预留6mm焊接收缩量,。螆4、制作过程中,会同监理单位进行质量检验验收。并要求工厂提供各种材质试验、焊接试验及钢结构探伤试验报告;提供构件编号及工地预拼图。螃焊缝要求:所有对接接头均为Ⅰ级焊缝;腹板与上翼板及底板之间为双面贴角焊缝,焊缝标准为Ⅰ级;其他焊缝均为Ⅱ级。袂桥梁钢结构内外表面均须进行二次除锈(污)。第一次是钢材进厂之后在下料之前要进行一次预处理-喷丸(在喷丸机上进行)。并及时涂装车间底漆(约15-20μm)。第二次钢构件焊接成型后在涂装之前要进行一次喷砂(金刚砂)喷砂要在密闭空间、保温保湿的条件下进行(内表面不喷砂)。钢板外露面喷底漆和面漆等。,可以满足前端垂直起吊。膄钢腹板前端垂直起吊安装工艺,钢腹板运输至悬臂施工桁车吊点正下方,电动葫芦起吊纵向移动至设计位置定位安装。如图所示。芀钢腹板垂直起吊腿钢腹板定位采用在钢腹板上加工时焊接临时固定耳板,用型钢和对拉花篮螺杆进行精确定位。见下图。羅钢腹板定位薅钢腹板与混凝土顶、底板的连接是关系钢腹板预应力混凝土整体性的关键构造,顶、底板与钢腹板间的剪力传递藉开孔板、埋入混凝土中的钢腹板斜幅间的混凝土块,混凝土通过钢腹板上的穿孔形成的混凝土销,穿过钢腹板孔洞的贯穿钢筋以及焊接于波形板上、下缘的纵向连接钢筋来实现,施工中注意保证这些抗剪部件的施工质量,以确保钢腹板预应力混凝土钢梁桥的整体性。羂钢腹板节段内的纵向连接可在工厂完成,节段与节段钢腹板纵向连接只能在悬浇施工中完成,为了施工中连接方便,设计考虑了用螺栓先做临时固定后施焊的连接方法。羈为增强梁体的整体抗扭刚度,在中跨和边跨分别设置横隔板,因其与悬臂施工桁车及其模板位置冲突,拟在悬臂施工桁车移出隔板所在块段后对其立模浇筑,但在施工该块段时需预埋隔板钢筋和在顶板预留砼浇筑孔。肅影响钢腹板节段悬臂拼装线形的因素包括:蚂(1)钢腹板节段加工偏差的影响:蒀钢腹板节段加工无专用标准。螇参考《公路工程质量评定标准》—-6结合梁斜拉桥工字梁制作一节,以及《公路桥涵施工技术规范》17章钢桥—--,结合项目实际特点和悬臂拼装要求,拟定如下钢腹板安装定位标准:膅钢腹板加工环节关键技术标准对比表肃项目膂日本指南要求值螀公路桥涵施工技术规范芅设计推荐要求蒄长度虿±10mm蕿±3mm(参见斜拉桥组合梁工字梁制作)莅±3mm袄临时连接螺栓孔间距莁±1mm芇±(±1mm次要、人检结构)莅(参见钢桥构件制作制孔)芅±1mm蝿注:为减少安装时的线性偏差,加工精度以设计要求的为准。莀(2)钢腹板前一节段的安装偏差。蒅(3)纵断面线形、坡度的变化;蒂(4)悬臂施工桁车浇筑阶段的挠度。根据计算该挠度值介于11~15mm,与梁节段长度的比值1/400。蒁为此,施工中每一节段均对已完成进行测量,根据偏差,通过较大的螺栓孔、调节螺栓位置实现上述误差的逐段调节,避免误差累计。具体见下图:聿薄大样图袃钢腹板节段安装