文档介绍：OEE
设备综合利用效率
设备综合利用效率
OEE是对全员生产维护现状进行控制的指标
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设备综合利用效率
大量/少量设备发生
停机时间大故障等
细微停顿与等
失待产线阻塞, 部件短缺等
损质量缺陷
大返工质量不合规格等等
6 速度减慢电机运转速度减慢, 喂料、速度不正
损失确, 等等
换型&
调整转换产品型号,调整水流速率, 空压, 油压, 电
压, 炉温, 等等
启动损失
油温, 水温, 周围环境的温度, 迟到, 矿工, 等等。
设备综合利用效率
我们想要测量这段差距
OEE
100 目
90
80 标
70
60
50
40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 .........52
第几周
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设备综合利用效率
…这个简单的计算方
式提供了综合设备利
用率的全景,但是并
不能得出损失从哪里
出来的结论!
设备综合利用效率
•总的可利用时间=24小时/天或1440分钟/天
•计划操作时间=总的可利用时间-(计划维护时间+计划停
机时间)
–计划停机时间:(小时或分钟)在计划中已经考虑的停机时间,
如果有变动,必须通过手工或机器纪录系统纪录下来。
–计划维护时间:(小时或分钟)在计划停机时间进行的计划维护
时间,对OEE不产生影响
•净操作时间=计划操作时间-利用损失
–利用损失(小时或分钟)通过线上操作人员或领班按预先定义好
的种类纪录,或通过机器数据纪录系统纪录。
如:工装夹具调整时间,换工装夹具时间,启动损失,非计划维
护,大于5分钟的功能障碍,缺料或缺人。
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设备综合利用效率
•毛生产时间=净操作时间-操作损失
–操作损失:(小时或分钟)小的停机时间,等待时间,延长的过
程时间。
•净生产时间=毛生产时间-质量损失或
净生产时间=好的产品*技术循环时间
–好的产品数量从供货报告中转化而来
–技术循环时间如果考虑机器循环时间,那么取最慢的机器的循
环时间(不包括传送等技术手段)如果进行了改善使机器的循
环时间减少,则必须使用较少的循环时间。
–质量效率损失= 坏件*周期时间
损失由返工件和报废件和技术循环时间的乘积计算得来。
设备综合利用效率
OEE = 利用率(A) X 操作率(P) X 质量(Q)
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设备综合利用效率
设备综合利用效率
•OEE计算中的周期时间选择
全自动线:最慢的自动机器的周期时间(瓶颈工序)