文档介绍：精益生产培训系列—4
T P M
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目录
序概论
设备的管理与发展
TPM的产生及其演进过程
推行TPM的目的
TPM的八大支柱
TPM为我们带来了什么样的思想冲击
TPM实践所带来的企业竞争力的提升
TPM活动的启动
TPM推进的十四个阶段
TPM正式启动
TPM推进的组织保证
TPM的推进目标
创建适于开展TPM的环境
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自主保全
什么是自主保全
推进自主保全活动的七个步骤
自主保全七步骤的展开
成功开展自主保全所需要解决的问题
TPM活动小组的建设
目录
专业保全
静态的设备管理模式
什么是预防保全
预防保全的管理思路
如何才能成功地推行预防保全
保全的类别与职责划分
预防保全四个阶段七个步骤的展开
预防保全的管理文件
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个别改善
设备综合效率(OEE)的计算和分析
从OEE看企业的浪费与改善潜力
PM分析法
设备故障分析及管理
4M的16种损失分析
个别改善活动的要点
目录
设备前期管理
设备前期管理
前期管理的主要工作内容
LCC(Life Cycle Cost)分析
设备管理成本
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品质保全
品质保全与TPM的关系
推进品质保全的六个步骤
TPM其他活动的展开
员工提案活动的开展
TPM的教育训练
安全与卫生改善活动
间接部门效率化改善活动
TPM的新发展
TPM含义的新拓展
企业管理的四种境界
识别管理过程中的78种损耗
案例:某国企推行TPM介绍
目录
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1、设备的管理与发展
设备管理部门依据企业生产经营的宏观目标,通过一系列的组织、技术和经济等措施,对在寿命周期内的所有设备的物质运动形态和价值运动形态,进行的综合管理工作,以保证设备的良好状态,并不断提高设备的技术素质,保证设备的有效使用和获得最大的经济效益。
设备管理包括组织、技术和经济三个不可分割的有机整体,分前期管理和后期管理两个部分或规划、实施、总结三个阶段。其任务就是:建立健全的规章制度、保证设备的工作精度、提高设备的利用程度。
序概论
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1-1、设备管理的主要内容
前期管理
台帐管理
工模夹具
备件管理
保全计划管理
操作和维护管理(日常使用和点检保养)
故障分析、维修质量管理与档案管理
设备运行指标管理
技术管理和设备改良
经济管理
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1-2、TPM的效益
P:减少故障停机(1/10—1/290)、提高生产率(2倍)、提高计划达成率、缩短生产周期
Q:降低不良品率(1/10)、提高产品质量(缺陷率为1/10)
C:减少人工费、节省维修成本和制造成本(50%)
S:改善工作环境和自然环境、减少事故机率、提高安全性(实现零灾害)
M:增强市场意识、提升员工士气(提案数量上升5—10倍) 、树立企业形象
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1-3、设备管理的形成与发展
设备管理从产生至今,经历了三个不同的发展时期:
在工业革命初期,加工规模小,设备简陋,设备的维修一般由操作工负责,并无专门的设备管理。
上世纪初,随着工业化的不断普及,机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是上世纪30年代以后,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
随着设备构造的日益复杂,先进设备的维护越来越困难,其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量,加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等,几方面因素导致设备维护成本不断增加。
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为了解决这些问题,美国制造业提出了“事后保全(Breakdown Maintenance ,BM)”,即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
这一时期,设备管理最显著的特点是不坏不修、坏了再修, 这种设备管理模式从上世纪初一直持续到30 年代。
复杂设备由大量零件组成,修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。为了尽量减少设备修理对生产的影响,上世纪50 年代,美国提出预防保全制度,苏联提出计划保全制度,即PM(Preventive Maintenance / 1951 ) ,通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的。
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