文档介绍：加班不是办法,精益才是王道面对的问题生产线实际节拍(ATT:ActualTaktTime)为62秒;工作效率(OE:OperationalEffectiveness)约80%;不断激增的客户需求,生产线即使通过3班6天周末加班的手段,客户节拍(TT:TaktTime)依然会达到75秒,仍无法满足客户需求(ATT/OE=<TT:75秒)。将客户需要的产品数量准时交付给客户也是保护客户的要求之一,“超越客户的期望”不仅仅是口号,也是京西重工的质量方针。用于满足客户产量需求的手段很多:1、加班——最简单的办法。一方面,虽然生产线已经通过了加班的形式提高产出,,但是依然无法满足客户需求。另一方面,如果继续无休止加班,根据相关劳动法规定,劳动者每月的加班时间不得超过36小时。所以,这不是一个长久之计。2、招兵买马。的确,当采取三班六天制后仍无法满足客户需求,还可以采取招兵买马,进行三班七天轮休制或者四班三运转等方法,以达到满足客户需求的目的。但对新员工从理论培训到上岗实践最终进行考核后上岗的过程,一般至少也要花一个多月的时间。时不我待!3、持续改进。严格的质量要求和采用的精益生产,是支撑京西重工(上海)有限公司运营管理工作的2大支柱。质量永远是放在第一位的,追求精益和成本控制应以保护客户为基础,在适当的时间和地点给客户提供适质、适价、适量的产品。丰田不仅教会我们了精益生产,也以其自身的经历,提醒我们无论何时都要注重质量。打造一个良好的精益企业,需要从全员参与培训和营造企业精益文化开始。京西重工(上海)有限公司持续改进原则之一,“更好的主意往往来自于你面对难题的时候”。改善的工具工具之一:标准化。实施持续改进的基础首先是对生产线各工位的操作进行标准化。标准化操作可确保重复的工艺过程,提供给生产现场一个管理工具,便于发现流程中的问题。改善工具之二:人员、机器利用率。进行标准化工作,完成《工作要素表》、《标准化操作书》、《工作整合表》后,测算整套系统中的ATT、TT、人员和机器的利用率。通过人员和机器的利用率,结合OE等指标,可以分析生产线的改进方向。改善工具之三:帕累托图(ParetoChart)。京西重工(上海)有限公司是通过生产线每小时生产报表的输入来输出《损失时间帕累托图》的。《损失时间帕累托图》将出现的损失时间数量和项目进行排序,用来分析损失时间的主要项目,提供降低损失时间的改进方向。针对产能不足问题主要的两个改进方向一、设备初始安装能力大于客户需求,但仍无法满足客需求的:主要方法:测算并着手减少损失时间的措施,提高OE。利用之前所述工具:损失时间帕累托图,可以观察到:“标定”、“OP160泄漏测试两遍通过”、以及“转换”这三个类别总和占了该生产线当月全部损失时间的60%左右。通过跨功能改善小组的共同协作后,以上三个类别问题均逐步得到改善。除了纸上谈兵,实际改进务必做到“三现主义”,三现主义是实施持续改进的基础之一,需要亲自到现场(现地)、亲自接触实物(现物)和亲自了解现实情况(现象)。改善项目一以“转换”时间为例,在有关转换的标准化操作书中,转换时间耗时为每次30分钟。通过现场实地观察工装转换流程,了解现场实际情况后发现:1、生产流水线较长,一个工件从头到尾至少需要429秒,;2、由于质量控