文档介绍：FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
潜在失效模式及后果分析
第四版的变化
第四版的格式更便于阅读。
更多的例子和用语被用来改进手册的使用,为FMEA的开发过程提供了一个更紧密的联系。
更加强调了对管理者支持、兴趣和对FMEA过程和结果评审的需求。
明确并加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解,同时也明确了和其它工具之间的联系。
对严重度、频度、探测度的打分表进行了改进,以便对实际的分析和利用更有意义。
引进了当前行业中正在被运用的可供选择的几种方法:增加了包含样表和在特殊情况下运用的FMEA的附录;从以前关注“标准格式”改变为几种代表当前行业中使用的FMEA的选择。
RPN不再被建议作为评价风险的首要方式,修订了改进的需求,包含了一个附加的方法,而且明确说明了不建议使用RPN限值的方法。
什么是FMEA
在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
SFMEA ——对产品开发、过程策划综合评估,通过系统、子系统不同层次展开,自上而下逐级分析,更注重整体性、逻辑性。
DFMEA ——对设计输出评估,识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。
PFMEA ——对工艺流程的评估,识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。
FMEA的类型
FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。
20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第二版,2001年7月出版了第三版。
1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其它行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。
情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。
何时进行FMEA
建立、跟踪和改进
Business Objectives
Scrap
Jan. Apr. Jul. Dec.
Uptime
Goal
On Time Delivery
Goal
Goal
Employee Information Center
Jan. Apr. Jul. Dec.
Jan. Apr. Jul. Dec.
保持和利用
了吗?改进
了吗?
FMEA的目的
FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:
帮助预防问题发生
识别和分析风险
确定关键特性与重要特性
持续改进
将全部过程形成文件
FMEA的特点
失效还未发生,可能发生,但不一定发生
在设计或过程开发阶段前开始
由各种有经验和专业知识的人构成小组
是预防缺陷的有效工具
持续进行的动态文件
是经验的宝库
FMEA做不好的原因
缺乏高层管理者的支持;
没有真正的专业人士的参与;
没有采用多方论证的方式;
没有投入足够的人力和时间;
FMEA推动者缺乏组织协调能力;
FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺;
FMEA的参与者不愿奉献自己的知识;
没有完全掌握FMEA的基本方法。
FMEA 的时间顺序
DFMEA
PFMEA
DFMEA 在设计概念形成之时或之前开始,完成时间在产品加工图样完工之前。
PFMEA 在可行性阶段或之前进行,完成时间早于生产工装、设备或采购准备之前。