文档介绍：IE工时测定
一、开料工序的时间测定
板式家具因其“部件加接口即产品”的构造特征,以及高互换性、高标准化的优势,已成为家具的主流产品;因此研究板式家具的生产效率问题,对促进和保证整个家具行业的可持续发展显得尤为重要。工时研究是一种非常有效的提高效率、降低成本、平衡生产的方法,对板式家具生产的各道工序进行工时测定有助于企业进行科学管理,全面减少生产环节的各种浪费,提高人员、设备的工时利用率,最大限度地减少不良品,最终达到提高板式家具生产效率的目的。
员工在进行开料
1  开料工序标准工时测定及分析案例
  测定对象
测定对象为东莞某家具厂,生产纯板式可拆装厨房和办公家具,下面简称为A厂。
  对测定工时的一些说明
1. 确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准,进行各基本单元的测定。开料工序,从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后抬板下机直至摆放好为一个周期;其中,找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理皆不算入一个生产周期内,因为,这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。
2. 工序分解要合理,便于区分,便于对工人的操作进行“效率评定”,确定“正常时间”。
3. 用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录,这一般用在分解动作的测定上;对于一个加工周期的测定,一般用“快速返回法”。
    4. 测时都在同一个工作地布置的条件下进行。
5. 当操作的设备改变时,方法可以不变,但结果可能因设备的加工能力和先进程度有较大的不同。本文只是以普通的电子开料锯为测定对象。
6. 方法也可以不同,也可以采用摄像机、数码相机等其他计时和记录设备进行更准确的分析和测定,本文采用的是秒表计时,所用秒表精度为1/10秒。
  测定的过程和结果
具体测定情况见表1。从表1可知:对于零套下料,裁一张4′×8′×20双贴MDF(中密度纤维板)的素板,,A 厂宽放率按25%计算(一般的企业应在15~17%之间,A企业管理较差,经工作抽查法测定后宽放率为25%,因此,计算时就按这个实际值计算,企业整改后,经测定,才能重新确定宽放率,其工时定额也将随之改变。)则裁一张4′×8′×20双贴MDF的标准时间为Tst(标准工时)="。当为批量时(如以30套为批量的界限,此时标准工时的值定为1),在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为31~60套,其标准时间为Tst(1-1%);当批量为61~100套,其标准时间为Tst(1-3%);当批量为100套以上时,其标准时间为Tst(1-5%)。
在利用周期循环的时间计算标准工时的同时,另外又利用动作单元法测定10张4′×8′×28的刨花板,,与计算出的Tn(正常工时)=,(),(材料的变化,厚度的变化,加工路径的变化等所必须额外花费的时间);而与Tst=,(36秒),这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。
利用这台设备,要达到标准生产速度,必须配备2个人,辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、记号等工作,否则,会使实际生产效率远低于正常效率。
从表1还可知,%。抬板装机单趟要11秒左右,不算生产中的搬运,周期结束的搬运一般需9秒左右,因此光搬运就占到一个裁板周期的25%左右,其它诸如看图纸、调尺寸、找料、校核尺寸等,又占去了一多半的时间。因此,要想提高效率,减少设备闲置,就必须在工作场地布置、基材的准备、技术文件的质量、设备的保养、操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫,减少一切可能影响生产效率的不利因素,才可能保证效率的稳定和提高。
我们在做工时测定的同时,对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查,结果为:对设备作业状况第一次抽查了229次,生产性比率占到86%;第二次抽查了200次,%。从对工人作业状况的抽查结果来看,第一次抽查总计347次,%;第二次抽查了59次,%。两种比率的变化幅度达到15~20%,这是很不正常的,而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现,造成这一现象的原因是:生产任务安排不均衡,标准化程度低,材料种类和规格过多,不重视操作前的准备工作等。这反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道,缺乏科学性,有待调整和加强,因此要向管理要效率。