文档介绍：目录
绪论 1
1、零件的工艺分析及生产类型的确定 3
零件图样分析 3
零件的工艺分析 3
3
2、选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 3
选择毛坯 3
毛坯尺寸的确定 4
3、选择加工方法,制定加工艺路线 5
定位基准的选择 5
零件表面加工方法的选择 5
制定艺路线 6
4、工序设计 7
选择加工设备与工艺装备 7
选择机床根据工序选择机床 7
确定夹具零件图及部分零件设计 7
选用刀具 8
选择量具 8
5、确定切削用量 10
切削余量。 10
6、结论 13
参考文献 13
附录 13
绪论
偏心零件的加工是机械加工中的难点,对于象偏心轴承、凸轮等偏大心零件的加工目前普遍采用三爪、四爪卡盘,在普通机床上加工。随着科学技术的不断发展,对偏大心零件的需求越来越多,精度也越来越高,因此对该类偏心夹具的需求也相应的增加,其应用前景广阔。
偏心轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴偏心、阶梯轴偏心和异形偏心轴等;或分为实心偏心轴、空心偏心轴等。它们在机器中同样用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。
台阶偏心轴的加工工艺较为典型,反映了偏心轴类零件的大部分内容与基本规律下面就介绍一种偏心轴常用的加工工艺。
一、零件的工艺分析及生产类型的确定
零件图样分析
图A1
图A1所示是常见的偏心轴零件。它属于台阶轴类偏心轴,由圆柱面、轴肩、退刀槽、键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使用零件装配里有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便:键槽用于安装键,以传递转矩。
根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A1)规定了主要轴颈M、 N,,外圆P、Q以及轴肩H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。这些要求必须在加工中给予保证。
二、确定毛坯
该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择φ30mm的热轧圆钢作毛坯。
三、选择加工方法、制定加工艺路线
(一)、确定定位基准
合理地选择定位基准,对于保证零件的尺寸和位置度有着定性的作用。出于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端碰圆跳动的要求,它又魁实心轴,并且还有特殊的偏心的要求,所以应选择两端中心孔为基准采用顶尖装加上特制的卡罐的装夹法,以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
车端面、中心孔加工采用专用的组合车床上加工,在用三爪夹紧卡罐旋转,卡罐夹住车过端面热轧圆钢的毛坯外圆,钻偏心部分的中心孔。但必须注意,一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔,而应该以毛坯外圆作粗基准,先加工一个端面,钻中心孔,车出一端外圆,然后以已车过的外圆作基准,用三爪自定心卡盘装夹,车另一端面,钻中心孔。如此加工中心孔,才能保证两中心孔同轴。由于偏心,这里需加上一个特殊的装置-卡罐,将卡罐装在轴的两端,卡罐偏心方向应一致,通过卡罐的槽与轴的扁10H7/h6的配合,控制了偏心的方向,通过调节卡罐上的压紧螺钉可调节偏心量;使卡罐的端面与轴的台阶面压紧,保证轴的中心与卡罐中心平行。
(二)、确定主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、
P、Q的公著等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra= um)较小,故车削后还需磨削外圆。
表面的加工方案可为;
粗车→精车→磨削。
(三)、拟定工艺过程
定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工,在调质后和磨削之前各需安排一次研修中心孔的工序。调质之后研修中心空为消除中心孔的热处理变形和氧化皮,磨削之前研修中心孔为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时,在考虑主要表面加工的同时,还要考虑次要表面的加工。在半精加工Φ20mm、Φ16mm、φ14mm及φ12mm外圆时,应车到图样规定的尺寸,同时加工出各退刀槽、倒角:键槽应在半精车以后以及磨削之前铣削加工出来,这样可保证铣健槽时有较精确的定位基准,又可避免在精磨后铣键槽时破环已精加工的外圆表面。

在工艺方案设计时,应分两步走。首先就是拟定出合理的工艺路线,然后再根据工艺路线确定出工艺过程中各工序的工序尺寸、设备及工装、切削用量、工时定额等。因此,工艺路线是拟定工艺过程的总体布局,其主要任务有:
表面加工方法与方案的确定
在选择加工方法时,应结合零件的结构特点和技术要求,在满足加工质量的前提下,还应注意生产效率、经济效益等要求。
加工方法的选择
各外圆柱表面:车削、抛