文档介绍：,找出零组件之失效模式,鉴定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会产生什么影响。,提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。2失效的定义在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么,否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样,一般而言,失效是指:(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,产品参数值不能维持在规定的上下限之间。,导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。3FMEA过程顺序系统有哪些功能,特征,需要条件?会有哪些错误?发生错误会有多惨?那些错误是什么造成的?发生之频率?有哪些预防和检测?检测方法能多好程度?我们能做什么?-设计变更-过程变更-特殊控制- ,并实施适当的改善 、性能、,进而改善制程上之弱点 ,,,系在1950由格鲁曼飞机提出,用在飞机主控系统的失效分析。,列在其工程手册中。,美太空总署将FMECA成功的应用于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIC-STD-1629FMECA作业程序。-STD-1629A,延用至今。(IEC)出版之FMECA国际标准(IEC812),即参考MIC-STD-1629A加以部份修改而成。。,使产品在设计与制程规划时,早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。。“设计FMEA”及“制程FMECA”,而MIC-STD-1629A因分析项目缺少现行管制方法,故适合设计时使用。,根据另组件的失效数据,由下而上推断系统的失效模式及其效应,是一种向前推演的方法。,另FTA亦是。,以FMEA作为安全分析方法。,以FMEA作为重大环境影响面分析与改进方法。。。 。 ,增加失效模式和系统效应分析的次数。 ,帮助设计验证之规划。 ,列出失效模式的排序,并按序 改善。,可以减少矫正与追查的活动。,协助现场解决问题,评估设计 变更和发展更进一步的设计。9设计FMEA作业流程组成DFMEA小组资料搜集厘订DFMEA计划建立功能方块图产品结构树设计可靠度展开(DQFD)决定分析之项目功能进行DFMEA分析选择关键失效模式矫正预防填写矫正后风险优先数FTA分析DFMEA报告纪录保存设计审查选择关键失效模式所有RPN小于规定值?YYNN10