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目录
1 绪论 1
模具在加工工业中的地位 1
1
Solidworks软件在注塑模具设计中的应用 2
2 塑件的工艺分析 2
塑件成型工艺分析 2
闹钟后盖原料(ABS)的成型特性与工艺参数 3
3 注塑设备的选择 4
估算塑件体积 4
选择注射机 4
模架的选定 5
注射机参数校核 5
最大注射压力的校核 5
最大注塑量的校核 5
锁模力校核 6
模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 6
开模行程校核 6
4 塑料件的工艺尺寸的计算 6
型腔的径向尺寸 7
型芯的计算 7
模具型腔壁厚的计算 8
5 浇注系统的设计 8
主流道设计 9
冷料井设计 9
分流道设计 9
浇口选择 11
6 分型面的选择 12
7 合模导向机构的设计 13
8 脱模机构的设计 14
9 温度调节系统的设计 14
模具冷却系统的设计 15
模具加热系统的设计 16
10 模具的装配 16
模具的装配顺序 16
开模过程分析 17
11 结论 18
致谢 18
参考文献 19
1 绪论
模具在加工工业中的地位
模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是:能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的制品。以模具使用的角度,要求高效率、自动化操作简便;从模具制造的角度,要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。首先,模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次,在加工过程中,模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时,应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动,为此,常采用自动开合模自动顶出机构,在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时,模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大,这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具,以降低成本。
现代生产中,合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素,尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用,产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大,对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。

注射成型技术作为塑料加工成型方法中重要的方法之一,已经得到相当广泛的应用。据统计,注塑制品约占整个塑料制品的20%~30%,而在工程塑料中有80%以上的制品是采用注塑成型加工的。但随着塑料制品应用的日益广泛,不同的领域对塑料制品的开头精度、功能成本等方面提出了很多更高的要求,因此在传统注塑成型技术的基础上,又发展了许多特殊的新兴注塑成型技术,如低压注射成型、熔芯射击成型、装配注射成型、磁场定向注射成型、单色多模注射成型、气体辅助注射成型、薄壳注射成型技术等。因此必须改变注塑模具的设计和制造体系,才能够满足成型要求。另外,随着微机电系统产业的进展,微细型注塑模具设计与制造技术的研究近年来得到了人们的重视,随着MEMs产业化的进程,微注塑成型技术有着巨大的潜力和发展空间。微型注塑成型通常用于医疗、电信、计算机、电气等领域,医疗和电子器械越来越小型化,因此对人们希望制件可以做得越来越小。微型注塑成型有许多优点,如工模具的成本可以更低,而且原料的成本也大大的降低,研究适合微型注塑模具和微型注塑机的成型理论和制造方法,寻找和研制适合微型塑料制件生产的塑料原料,以及开发相应的检测仪器设备,已经成为目前国内外的研究热点
在当前先进制造技术对注塑模具制造产生了重大的影响,反过来,注塑成型新技术的产生与发展也对制造技术不断提出了新的要求。将信息技术与现代管理技术应用于制造全过程,未来注塑模制造将是以计算机辅助技术为主导技术,以信息流畅作为首要备件的有极强应变能力与竞争力的技术[15]。
Solidworks软件在注塑模具设计中的应用