文档介绍：一、概况油罐由于使用年限较长,淤渣沉积严重,油罐底部积聚了大量的杂质和水分,罐内壁也附上许多油污垢。这些杂质和水分会使油品的质量降低,并影响油品计算的精确度,加速油罐腐蚀,严重时会引起底板穿孔,造成漏油事故,因此,油罐必须进行清洗,油罐清洗的基本要求,以保证油品质量,延长油罐使用期限,避免事故的发生为主。下面从三个方面对油罐清洗作业进行分析。二、:(详见领导小组名单)指定双方作业监护人,对作业监护人和施工人员进行安全教育,考试合格,并签订安全协议。现场交底,做好安全措施及物质、工具、器材的准备工作;如带静电导出线的胶管、油盆及油桶等。:油库停油后,首先油库将油罐内的油料发完。油库工作人员对管网及罐体内的余油进行清除后交给清洗单位进行清洗。管网系统及油罐排油清洗施工作业前,应按要求设置警戒区、警戒线、警戒标志等。断开电动阀门及计量系统等所有相关电气的电源及静电接地装置。在油库工作人员的统一指挥下,先利用油罐的切水阀采用机械抽吸法排出各罐体内的余油(采用油罐车或真空泵抽吸底油前应按规定办理好临时用电及用火作业许可证)。三、--抽吸管道余油--排除油气--管道清洗--油气测试--清洗完毕验收。 根据管道油品和性质,以及清洗施工方案和设备是否符合清洗、作业方案、安全措施和操作规程是否与实际相符,否则应加以修订。 按照批准的作业方案和 HSE 安全措施准备防爆工具、防爆电器和设备,并检查其技术性能,合格的方可使用。 抽吸管道余油断开与油罐相连的阀门、电器、自动化仪表接线。 填写和审批受限空间作业票、作业许可证、临时用电作业票、需动火的要填写动火作业票。 分油罐、发油区和卸油区,首先清洗油罐和发油区管道,后清洗卸油区管道。  首先清洗油罐和发油区的管道,分品种管道在发油区管道阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油,(请分公司安排油罐车接应)抽油泵应放置在抽油口3 米以外的安全地带。卸油区管道,分品种管道在卸油泵房阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油,(请分公司安排油罐车接应)抽油泵应放置在抽油口 3 米以外的安全地带。油管道在卧式罐区防火墙边阀门连接处断开抽吸余油。 接通电源,启动抽油泵,将余油抽入油罐车内回收。 当确认余油抽吸干净后,此项工程完成可进行下一步工作。如果管道中有低洼的部分余油抽吸不干净的则采取管道顶水的办法,再次抽吸余油达到抽吸干净为止。  在距管道 6000mm 处,安装风机,并有效接地。 将风筒连接风机出口至管道断开处,并有效接地。 启动防爆型轴流风机,进行强制性通风;直至油气浓度达到动火条件标准。 防爆风机安装注意事项。风机设架安装在防火堤内(距油罐:6000mm)。风机动力配电箱安装在远离油罐的安全地带。风机每小时通风量要大于油管容积的 10 倍以上。消防监护组要认真落实监护措施。作业指挥组要对各环节进行认真检查。  检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。 当检测的油气浓度值低于爆炸下限的 %以下时,再做明火试验,方可确认可以进行动火拆除作业。 检测的范围包括:罐内、作业场所及附近 35 米范围内可能存留油品蒸气处。 油气浓度须经 2 台相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测,由油库经过专门训练的人员进行操作。 气体检测应沿油罐及油管道圆周方向进行,选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。 作业期间,定时进行油气浓度的测试,正常作业中,每 2 小时内不少于 2 次,以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试,用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定,并于动火前 30 分钟之内进行。如动火作业时间较长,在动火过程中,必须进行复测。以防动火作业时,油气浓度回升超过规定值。 在确认油管道分区分段余油抽吸干净后,进行油管道分段清洗,先清洗发油区管道后清洗卸油区管道,管道清洗的油污水经油库的隔油池进行油水分离后再外排。 油管道清洗采用注水清洗技术,主要是将油管道中的余油冲洗排除干净,把易燃易爆气体强行赶跑,排除油气达到完全清洗和动火改造条件的目的。 清洗完毕后用可燃气体测试仪进行测试,测试可燃气体浓度达到:%以下、有毒气体为 0%、氧气浓度达到 %以上、%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验。5.