文档介绍：下料工序1、多头下料南边机器:0#割嘴2mm切割余量北边机器:2#割嘴3mm切割余量5~10mm切割边余料(防止边缘受热不均而变形)(1)审图;(2)选择正确的板型(材质、厚度);(3)天车吊钢板上切割平台,保证板边与切割机轨道平行;(4)确定切割嘴的间距(加切割余量),调整割嘴高度;(5)起始端预热,开始切割,、变截面腹板下料工具:盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗(1)审图;(2)在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板,按线裁下样板;(3)将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点;(4)用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线,用米尺画出宽度方向的斜线;(5)将切割机轨道平行铺于切割线的一侧,轨道边儿距切割线距离100mm;(6)将切割机放在轨道上,调整割嘴角度以及到钢板的距离;(7)点火、预热、切割;(8)、审图,确定各制孔零件的板厚、几何尺寸;2、吊运符合图纸规格的已下好的板料;3、清理各块板料上的氧化铁等杂质;4、选择一块板料作为样板,确定样板制孔的两个基准边;5、沿基准边依次定好孔的中心(用磨好的石笔或划针);6、将各孔中心打烊眼,报车间质检员检验样板,样板合格才允许制孔;7、将同一规格的板料摆在钻床上,样板位于最上面,保证各块板料的基准边是平整的(用方尺和小锤敲击来调整):8、选择与图纸要求一样规格的钻头(若没有合适的钻头,则选用比图纸要求规格大一型号的钻头);9、制孔前,先用定位顶针找到样板上的烊眼,所死钻床,换上钻头后开冷却水,开始制孔;10、以下属同一规格的制孔零件,:(1)小台钻制孔工序均采用油毡做样板,样板确定基准边,将样板平铺于板料上,对齐基准边后,打烊眼,然后制孔;(2)、火焰校正:一般采用三角形加热和线状加热的形式.(1)做好校正前准备,检查氧气、乙炔,工具、设备情况、选择合适的焊嘴;(2)了解需校正构件的材质,找出变形原因;(3)用目测测定H型钢变形方向、变形大小,用直尺测量梁端部连接板的变形大小;(4)确定加热位置和加热顺序,一般先矫正变形大的位置;(5)确定加热范围和加热温度,低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C;(6)检查矫正质量,对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正;1(7)、机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”:1、审图,确定所组构件的材料(规格、平整度);2、检查设备是否运转正常(H型钢组立机);3、将腹板两组立面上的氧化铁清理干净;4、先组装腹板与一侧翼缘板,做齐头处理,用钢直尺测量腹板居中于翼缘板(偏心情况);5、再组装另一侧翼缘板;6、检查所组构件的质量;7、:1、腹板偏心允许偏差+2mm;2、翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm;3、点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3,间距不大于500mm;4、;5、腹板、翼缘板平整度;6、点焊不允许有裂纹、气孔、、埋弧焊工序1、检查构件组立质量;2、焊缝间隙过大时则先修补间隙(防止少穿)或拒绝接收;3、清理焊缝的杂质;4、检查设备运转情况,焊丝、焊剂是否充足;5、调整合适的焊接参数(包括焊接电压、焊接电流、焊接速度);6、调整焊丝居于焊缝正上方,焊丝距焊缝的高度;7、启动焊接装置,回收焊剂;8、随时注意观察焊道是否偏移,发生偏移则向反方向调整焊丝;9、焊接到头,关闭焊接装置,停止释放焊剂;10、清理覆盖于焊道上的焊渣,检查焊接质量;11、对存在焊道偏移,夹渣,缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊,、CO2体保护焊1、从成型拼装工序吊运构件;(无检查构件质量状态);2、开启CO?保护焊机,打开CO?气瓶阀门,调整焊机电压,电流,气体压力;3、清理焊缝上的杂质;(清理不彻底)4、开始焊接,不注意焊接顺序,焊接速度不均匀;5、对于翼缘板、腹板对接焊缝,薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口,而>8mm的钢板采用气刨,但清根不彻底,不用角磨机打磨;除锈与涂装工序1、除锈、打磨(1)抛丸机除锈,确定除锈等级;(2)钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈;(3)抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理,清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边;(4)用毛刷或扫帚清理干净构件表面;(5)用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷;2、喷漆(1)稀释油漆,把控油漆与稀料的配对比;(2)将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上,防止被喷上油漆;(3)检查喷漆设备是否正常工作;(