文档介绍：FPS的灵魂
精益制造
培训内容
一、精益制造的定义及相关知识
精益的概念精益制造的概念精益理念的出现
FPS与精益制造的关系七大浪费
二、精益制造在CFMA的运用
加深对精益制造的理解精益是基本理念
精益制造的实施架构精益制造的最佳案例
三、精益制造为公司带来的收益
精益制造的好处精益改善前后对比
什么是精益?
精益(Lean )
即消除我们在过程、工作方式、工程、产品制造及任何增加复杂程度、成本和时间同时对顾客没有附加价值的不必要的重复和浪费
是一种新思维, 而不仅仅是一个管理时尚, 工具或技术。
是一种系统简化流程, 消除浪费性步骤, 保持产品线流畅的方法。
是只按照客户需求, 在最短时间, 最少浪费的情况下进行生产, 而不是用更少的人去做更多的事情。
精益运营驱使我们不浪费, 不产生缺陷, 前后一贯地进行工作, 从而不断追求完美的境界。
精益生产是以人为本的制度。要求每个人的投入以杜绝浪费。
“一种通过消除浪费来缩短从客户下下单到交货时间的经营哲学”
精益制造的概念
精益制造的核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确
定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强
生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场
竞争中的优势,同时,精益制造把责任下放到组织结构的
各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性
和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
最大化资产使用率。
使员工参与到消除浪费
标准化工作
零缺陷
拉动式生产以降低库存
精益制造(Lean Manufacturing)
亨利· 福特的巨大的贡献
为了满足十九世纪社会的需求,亨利· 福特打破传统手工业的生产模式,创立了流水线生产方式。
大批量生产
目标: 降低成本
产品的多样化受到限制
流水线生产方式
纺织机
制造的车质量差,
非常不成功!
1900
1915
1935
二战时期
劳动分工
美国的巨大市场
精密的机器和工具
FORD
TOYOTA
巨大的成功!
精益理念的出现
上世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,得出了两条结论:
[1]组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥
基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,并把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION)。
[1] 泰勒制强调明确的分工,通过严格按照标准工作方法提高生产效率。
越来越复杂的汽车和挑剔多变的顾客
大批量生产方式得以广泛传播并努力适应多变的市场
精益制造的理念脱颖而出
FORD
TOYOTA
战后的繁荣(大量新观念的涌入)
资金和成本
大批量生产
自动化
美国的汽车消费变少,三大汽车公司的市场占有额开始下滑.
“赶上美国!”的口号
丰田生产体系
巨大的成功!
1945
市场小
资源少
资金短缺
质量差
目标:
高质量, 低成本,工期短, 柔性大
第一次石油危机
美国质量和生产研究会
“超市”系统
日益复杂的汽车和多变的市场
1980
1973
丰田生产方式--精益生产
既综合了单件生产方式品种多和大批量生产方式成本低的优点,又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式僵化的缺点,是生产方式的又一次革命性飞跃。
必须要有一个体系
The Way
GM – Global Production System
The Way
Ford Production System
Production System
Manufacturing System
Operating System
福特生产体系(FPS)与精益制造的关系
福特生产体系(FPS)
是精益制造的一种具体模式
精益制造是FPS的灵魂
FPS是一种精益的(lean)生产系统,整合了企业的后勤资源,促使Ford所有的制造工厂内都能识别、消除物料、空间、设备及时间等方面的浪费
传统的看法
材料、报废、退货、废弃物
福特定义
对产品不直接增加附加价值或对产品的形成没有贡献的任何动作与行为,就称为浪费。
精益制造的核心—消除浪费
何谓“浪费”