文档介绍：:..浅谈管道焊缝泄漏检测与对策【摘要】针对管道焊缝泄漏事故频频发生的现状,详细阐述了钢质管道焊缝泄漏的检测方法,对管道焊缝泄漏的原因进行了研究,认为主要是由外力破坏、设计不合理、安装质量及检测验收不合格等原因造成,并对每一项进行了深入分析,在此基础上给出相应的对策。关键词:管道;焊缝泄漏;检测;原因分析;对策1引言目前,我国有很大一部分管道使用时间已超过20年,管道强度和涂层完整性都已进入危险期,整个管道网络也进入事故高发期,泄漏、爆管等事故频频发生,成为我国管道检修问题的重点。即便是新建管道,由于一些原因也会使管道破坏从而导致管道内输送介质外泄。小规模的泄漏会影响用户正常使用,大规模的泄漏会使企业和国家蒙受巨大损失,甚至会威胁人民生命安全。因此,通过分析管网泄漏检测、原因分析,进而解决管网泄漏的问题是十分必要的。2钢质管道焊缝泄漏的检测在长距离、大口径输送管道的建设运营中,管道对接焊缝质量的检测至关重要,管道在焊接过程中会出现一些缺陷,出现在表面的缺陷有:未焊透、咬边、焊瘤、表面气孔、表面裂纹等;内部缺陷有:夹渣、夹杂物、未焊透、未熔合、内部气孔、内部裂纹等。对表面缺陷可采用磁粉检测或渗透检测。也可以采用涡流检测,对内部缺陷可用X射线检测或超声波检测,在油气管道检测中,较多采用的方法是射线检测和超声波检测。,其检测速度慢、成本高、成像质量一般。目前,管线环焊缝检测采用了先进的检测工艺(如爬行器等自动检测设备等),对于管道环焊缝射线检测,一般分为X射线和射线检测。前者用于壁厚在26mm以下的管线环焊缝检测,后者多用于大壁厚、架空管或X射线探伤机难以到达的部位。由于环焊缝缺陷一般以体积性缺陷为主,如;夹渣、气孔等,故利用射线穿过介质的能量衰减,在胶片上记录缺陷是环焊缝无损检测的主要方法。由于X射线检测的清晰度、灵敏度均高于射线检测,因此,一般尽可能釆用X射线检测。射线检测的主要局限在于裂纹探测和裂纹尺寸测量方面,对裂纹探测,特别是在厚焊缝中,射线照相技术没有超声波技术可靠。另有CT技术,即计算机辅助层析成像技术,采用一面状射线束透过工件的一个层面,检测器阵列在射线束处在同一平面,通过机械驱动装置对工件表面形成一定的扫描透射,采集射线束穿过该层面的图像,实现对这一层面的检测。,其实质是以波动形式在弹性介质中的传播的机械振动。超声波检测是使超声波与被检工件相互作用,根据超声波的反射、透射和散射行为,对被检工件进行缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征,并进而对其进行评价的一种无损检测技术。超声波检测技术在焊缝检测中的应用越来越广泛。这是由于超声检测诸多优点和超声自动检测相关技术日益成熟决定的,超声检测能可靠地检测缺陷,而且能够对缺陷准确定位。同射线检测相比,超声波对裂纹的检出灵敏度高得多,对焊缝中的危险缺陷一一裂纹、未焊透,尤其是微裂纹和轻微未焊透,用超声波探伤比其它几种常规无损检测方法更容易,且超声波仪器简单,检测速度快。3钢质管道焊缝泄漏问题原因分析为了更好的预防管道泄漏以及迅速及时地对管道泄漏部位进行抢修,了解造成管道泄漏的因素是相当必要的。造成管