文档介绍：玻璃钢管道质量管理考核办法为了提高玻璃钢管道的产品质量管理,规范产品的质量标准,维护公司的产品形象,进一步提升技质部门的质量管理水平,做到奖罚分明,权责明确,充分调动工人的积极性和主动性,增强全体员工的质量意识和服务意识,现制定如下的质量考核标准:(一) 内衬层1. 彻底清理模具,确保模具的平滑、光洁。脱模环上不得有树脂胶块,且脱模环的安装位置必须合理到位。模具上涂抹的石蜡要均匀,不得出现白色积蜡现象。树脂、促进剂、固化剂的质量比严格按照设计比例进行配比。2. 缠绕聚酯薄膜时,钟型头缠窄薄膜,且其搭接为 50%,管体缠宽的薄膜,搭接为 10%,缠表面毡、针织毡、网格布时要求张力大小适中,搭接均匀,搭接为其宽度的 10%,严禁出现起皱、漏搭、高搭、及松弛现象。3. 在薄膜、表面毡、针织毡、网格布的表面淋涂树脂时,要求树脂均匀分布,不得有未淋到的现象,同时还要求淋涂的树脂要完全浸透,不得出现干斑的现象,发现干斑,应及时补充树脂。4. 在分别缠绕完短切毡、网格布后要及时用压辊赶走管体内部的气泡,避免因过多的气泡产生的应力集中,以及管体的不平整,不光滑现象。确保内衬的缠绕长度,严禁超出规定的长度。允许其尺寸误差不超过 40mm。5. 待内衬层完全固化后才能进入下一步的缠绕工序,其固化标准为,用手指按时6. 以上制作内衬的过程中,针对每根管道的制作,如有违反上述操作规程,每违反一项扣除  分。依次累加,每根管子的质量达标要求由质检员在整个生产过程中做详细记录(具体见表 1)并做好统计上报工作。1(二),用纯的玻璃钢钢对管道的承口、插口缠绕时,需用刮板将多余的树脂轻轻刮下,同时确保玻璃钢缠绕纱在承插口部位的平滑、光整性,要对承口、插口的宽度、厚度进行准确的控制。严禁因承插口尺寸过大而造成的缠绕纱、树脂的浪费。(具体尺寸见表 2)质检员应及时对加砂后的管体周长进行准确的测量,确保其控制在允许的误差范围内(具体尺寸见表 3)。(所有型号玻璃钢管加砂后的管径周长偏差不超过3mm),尽量避免断纱的情况发生,缠绕过程中出现的加纱、断纱情况比较严重(出现两次或两次以上者),使结构层的整体结构不均匀,外观不美观匀称,严重影响到其结构和外观的平整性和光滑性,直接影响到玻璃钢管道的结构性能的情况。,超出或达不到加砂的位置都视为不合格,加砂时厚度要均匀、连续。树脂一定要淋透,同时严格控制石英砂中淋涂树脂的质量,加砂时加砂布张力适中,不得出现破损、折皱,严禁在加砂过程中出现断砂或加砂布断裂的情况。整个管子不的出现大砂包,承插口部位严禁加砂。,不得有漏缠、起皱现象,压头要平整、光滑,尽量避免出现气泡或密集性麻点、网眼、皱纹现象。缠绕薄膜时拉力要适中,禁止出现缠绕过程中薄膜拉断或拉不紧的情况。缠绕过程中薄膜要压紧压实,严格控制管道外表面的气泡,网眼数量,不可出现 3 个以上  的气泡或密集麻点。禁止出现严重影响管道外观的气泡。,确保固化达到足够的固化度以利脱模,固化的具体时间要求为:环境温度大于 30℃时,采用红外线烤板加热,固化时间不低于 1 小时。当环境温度小于 10℃时,采用红外线烤板加热,固化时间不低于 2 小时。其余固化时间不得低于  小时。待固化完全后,进行脱模处理,避免在脱模过程中出现碰伤、划伤、挤压、淋胶等情况,严禁出现管体严重损伤的情况,(具体见表 4)管体损伤要及时修复,未修复或不能修复的管道属于不合格管道。以上制作结构层的过程中,针对每根管道的制作,如有违反上述操作规程,2每违反一项扣除  分。依次累加,每根管子的质量达标要求由质检员在整个生产过程中做详细记录,(具体参考表 1)并做好统计、上报工作。(三)管道的修整1. 修整组在修整前必需检查管道是否受损,若修整后出现管道受损,责任由修整组负责。管道表面的纱包、胶瘤凹凸不平物及毛刺等必须打磨光滑、平整,管道内表面的薄膜要清理干净,承口密封口处打磨必须光滑,不允许有台阶,承口边缘必须按照相应的尺寸切割,并打磨倒钝。2. 试压孔的位置应严格控制在离承口 75mm 处,孔的大小有设计提供,允许误差不超过 ,严禁出现漏打或打错的情况,同时确保试压孔表面的打磨处理光滑、平整、无毛刺。3. 严格控制插口、承口部位的修整尺寸,(具体见表 5)因为人为原因修小的,应及时做修补处理。修整尺寸偏大,应及时要求修整组重修,直到满足规定的尺寸要求为止,严禁出现由于尺寸偏大或偏小,造成现场不能安装的情况,否则扣  分 。4. 修整后的管道要求在叉车的装卸过程中轻吊轻放,摆放管道要求规范整齐、