文档介绍：在储罐上设置氮封系统,维持罐内气相空间氧气浓度不大于5%,消除爆炸条件。 以4台轻质油内浮顶储罐组成的罐组为例,设计方案如下:a)内浮顶储罐改造 1)在储罐罐顶透光孔法兰盖处增加开口,用于安装氧气浓度检测器; 2)封堵储罐罐壁的通气口,同时在罐顶增加呼吸阀接口。呼吸阀的数量及规格按照《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007-2007确定。 3)在储罐罐顶增加氮气接入口; 4)在储罐罐顶增加气相联通管接口。(同一种油品的多个储罐在生产运行过程中,经常是有的储罐在进行收油作业,有的储罐同时在进行发油作业。为节省氮气用量,我们建议在同种油品储罐之间设置气相联通管道,通过这种方法,可以实现多个运行过程中的储罐进气量和排气量的部分平衡,不仅可以减少氮气用量,同时还可以减少储罐在收油作业时的油气排放。b).工艺叙述 1)在储罐内安装氧气检测器,实时监测储罐内气相空间氧气的浓度,同时将高浓度报警与氮气管道控制阀门连锁,当氧气浓度达到高浓度值时报警,连锁打开氮气阀门,向储罐内补充氮气,直至检测指标达到设定要求时连锁关闭氮气阀门。补充氮气的流量控制使用限流孔板,流量宜控制在Q=Q1-Q2(Q1—油品出罐流量,Q2—气相连通罐中与油品出罐同时进行的油品进罐流量),且Q不应小于100m3/h,氮气管道的管径为DN50,。 氧气浓度监测信号引入控制室,以便实时监测。控制室设氧气浓度超标报警仪。 2)同一种油品的多个储罐在生产运行过程中,经常是有的储罐在进行收油作业,有的储罐同时在进行发油作业。为节省氮气用量,我们建议在同种油品储罐之间设置气相联通管道,通过这种方法,可以实现多个运行过程中的储罐进气量和排气量的部分平衡,不仅可以减少氮气用量,同时还可以减少储罐在收油作业时的油气排放。联通管道的管径为DN150,气体的流通能力为500m3/h。 管道及仪表流程图见附图-1;氧气检测器、切断阀仪表规格书见附表。  1)氧气气体检测器采用电化学探头,其具有可靠性高,长期稳定性好,检测精度高及反映时间短等特点。 2)切断阀采用气动切断球阀,其具有泄露等级高,切断动作快等特点。 3)氮气补气总管上配置涡街流量计进行氮气流量监测,涡街流量计具有较好的性能价格比。  1)氧气浓度检测器通过透光孔安装在储罐拱顶与内浮盘之间,为保证既不影响储罐内浮盘的正常升降,氧气检测器的安装高度宜为储罐内浮盘可能上升到的最高位置之上300mm。 2)罐顶氮气接口的开口方位宜位于罐顶中心部位,氮气管道在罐内部分采用橡胶软管。为保证换气效果良好,氮气橡胶软管出口宜接近浮盘。可在氮气橡胶软管出口连接一个环形不锈钢管,管壁水平方向上开若干个通气孔,用于向四周喷射氮气。环形不锈钢管应固定安装在浮盘上。 3)储罐之间设置DN150气相联通管道,每个储罐的气相联通管道均应设置管道阻火器,阻火器应尽量靠近储罐接口安装,每个储罐的气相联通管道均应设置截断阀。气相联通管道宜在罐顶之间跨接。若罐间距较大,气相联通管道需要设在地面时,应在管道的地点设置排凝管及阀门。4)在储罐罐顶中心位置安装带阻火器的呼吸阀,呼吸阀的数量及规格推荐如下:呼吸阀选用表 储罐容量(m3)呼吸阀个数×公称直径(mm) 1000    1×200 2000        2×150 30