文档介绍：精进生产管理--TOC方法*--*TOC(TheoryofConstraints)—制约管理理论生产管理范围工厂生产(WIP)*客户供货商生产营管理成品物料将原物料转换成成品有关的所有活动与功能,不含外包生产前置时间客户下订单物料采购时间投单生产入库交运*WIP=WorkinProcess(在制品)*绩效改善之幅度TOC改善项目启动飞机引擎部件生产工厂*TOC改善項目啟動家具生产工厂TOC改善項目啟動TOC改善項目啟動*不锈钢厨房用具生产工厂抑制投料1個月訂單延遲*生产管理游戏说明工厂只有四个工作站: A,B,C,D工厂只生产四种产品: 产品#1,产品#2, 产品#3,产品#:产品#1:A-B-A-D产品#2:C-D-B-B产品#3:A-C-B-C产品#4:A-B-B-D每一产品在每一工作站的生产加工时间都为1天,每一产品的理论生产时间为4天市场可接受的交货期是几天?4天?8天?12天?16天?AC#1#3#4#2#2BD#1#4#3投料区出货区*所有的变异(外在因素)都不存在,也没有不好的内部规定我们交期绩效表现好吗?我们的生产前置时间好吗?我们在制品高吗?我们获利好吗?容易管理吗?请讨论为什么会是这样的结果与如何改善?**我们做生产管理计划与计划执行管控的方法(现在的生产管理机制无法有效面对问题)沒有建立正确的思维:客户订单是管理生产的首要驱动力没有控管投料,造成太早投料,堆积在B工作前面,在制品(WIP)增高,工单生产周期时间拉长(太早投料)因为在制品太多造成B工作站与非B工作站无法做对工单,造成有些工单生产周期时间拉的更长(超出答应的时间)(做错优先级)我们没有及时注意快要延迟的订单,采取修复行动使工单准时完成(没有以交期为主的修复行动机制)追求局部效率的心态,A/C两工作站要求投料造成在制品太多(认为资源闲置是不好的)为什么游戏案例无法得到想要达成的生产管理目标?*有更好的方法吗?让我们来看如何应用TOC来改善生产管理计划与计划执行管控(重建工厂生产运营管理机制),以便能够管理变异,使变异不会影响生产运营绩效*