文档介绍：常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1焊缝尺寸不符合要求焊波粗,外形高低不平,焊缝加强高度过低或者过高,焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大,其原因是:1,焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀;2,焊接规范选用不当;3,运条速度不均匀,焊条(或焊把角度不当。角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊,也称偏下。偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中,容易产生焊接裂纹。焊条角度问题,应该考虑铁水受重力影响问题。许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。焊条角度适当上抬,48/42度合适。另外,在K值要求较大时,尽量采用斜圆圈型运条方法。焊缝宽窄不一致:一是运条速度不均匀,忽快忽慢所致;二是坡口宽度不均匀,焊接时没有进行调整。三是在熔池边缘停留时间不均匀。所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。焊缝高低不一致:与焊接速度不均匀有关外,与弧长变化有关。所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长,是防止焊缝高低不一致的有效措施。弧坑:息弧时过快。与焊接电流过大、收弧方法不当有关。平焊缝可以采用多种收弧方法,例如回焊法、画圈法、反复息弧法。立对接、立角焊采用反复息弧法,减小焊接电流法。焊缝尺寸不符合要求,在凸起时应力集中,产生裂纹;在焊缝尺寸不足时,降低承载能力;所以在焊接前尽量预防,在焊接中尽量防止,在焊接以后及时修补,保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。2夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物,夹渣对力学性能有影响,影响程度与夹渣的数量和形状有关,其产生的原因是:1,多层焊时每层焊渣未清除干净2,焊件上留有厚锈;3,焊条药皮的物理性能不当;4,焊层形状不良,坡口角度设计不当5,焊缝的熔宽与熔深之比过小,咬边过深;6,电流过小,焊速过快,熔渣来不及浮出。夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内,所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角,焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法,没有分清铁水与熔渣,保持熔池的净化氛围。平对接采用合适推渣动作,分清铁水与熔池,焊条角度特别重要。最容易产生夹渣的部位是:平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角,横对接打底层、填充层的最上部的夹角,仰对接的坡口边缘。实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平,而特别容易形成过凸的成型所致。夹渣降低焊缝有效截面使用性能,容易产生裂纹等其他缺陷,影响焊缝的致密性。3未焊透与未熔合母材之间或木材与熔敷金属之间存在局部未熔现象,它一般存在于单面焊的焊缝根部,对应力集中很敏感,对强度及疲劳等性能影响较大,其产生的原因是:1,坡口设计不良,角度小,钝边大,间隙小;2,焊条、焊丝角度不正确;3,电流过小,电压过低,焊速过快,电弧过长,有磁偏吹等;4,焊件上有原锈未清除干净;5,埋弧焊时的焊偏。未焊透一般产生在坡口根部,与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。未熔合一般产生在坡口边缘,与电弧在坡口边缘停留时间短、清渣不够、焊接电流过小、焊接速度过快有关。未焊透在X光底片上呈现一道黑直线,未熔合表现为断续的黑直线。未焊透与未熔合都是不能允许的焊接缺陷,降低结构力学性能,特别是在冲击载荷、动载荷作用下会产生结构断裂。4咬边与漏边电弧将焊缝的母材熔化后,没有得到焊缝金属的补充而留下缺口,咬边削弱了接头的受力截面