文档介绍：资料
计算与说明
主要结果
1、零件的分析
CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连,二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。
CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:
1. 以φ20为中心的加工表面。这一组加工表面包括:φ20 的孔,以及其上下端面,上端面与孔有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M6的螺纹孔。下端有一个47°的缺口。这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面。这一组加工表面包括:φ50的孔,以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求,主要是:
Ф50mm的孔的上、。
Ф50mm、Ф20mm的孔的上、。
,精度为IT7。
Ф20mm的孔的上、。
由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准采用专用夹具加工另外一组表面,并且保证它们之间的位置精度要求。
计算与说明
主要结果
2、工艺规程设计
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。
(1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ20mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承两个Ф20mm孔的外轮廓作主要定位面,以消除3个自由度,再用一个支承板支撑在Ф72mm的上表面,以消除3个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。
(2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一:
工序一:退火
工序二:粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的下表面, um
工序三:以Ф20 mm的下表面为精基准,粗、精铣Ф20 mm的孔的上表面, um,其上、下表面尺寸为30mm,
工序四:以Ф20 mm 的下表面为精基准,钻、扩、铰、精铰Ф20 mm的孔, um,
工序五:以Ф20 mm的下表面为精基准,粗、半精镗Ф50 mm的孔, um
工序六;以Ф20 mm的下表面为精基准,粗、精铣Ф50 mm的上表面,,
计算与说明
主要结果
其上、下表面尺寸为12mm
工序七:铣断
工序八:以Ф20 mm的孔为精基准,钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm,装配时钻铰
工序九:以Ф20mm的孔为精基准,钻Ф5mm的孔,攻M6的螺纹
工序十:以Ф20 mm的孔为精基准,铣47°缺口,
工序十一:去毛刺,清洗
工序十二:终检。
上面的工序可以是中批生产,但是其效率不高,并且工序三中的钻孔方法在钻孔是可能会偏离中心。经综合考虑,采用下面的方案二。
工艺路线方案二:
工序一:退火
工序二:粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的下表面, um
工序三:以Ф20 mm的下表面为精基准,粗、精铣Ф20 mm、Ф50 mm的孔的上表面, um,Ф20 mm的上、下表面尺寸为30mm,Ф50 mm的上、下表面尺寸为12mm
工序四:以Ф20 mm 的下表面为精基准,钻、扩、铰、精铰Ф2 0 mm的孔, um, mm
工序五:以Ф20 mm 的下表面为精基准,粗、半精镗Ф50 mm的孔, um
工序六:铣断
工序七:以Ф20 mm的孔为精基准,钻Ф8 mm的锥孔的一半Ф4 mm,装配时钻铰
工序八:以Ф