文档介绍：FMEAFailureModeandEffectAnalysis潜在失效模式及后果分析惯刨金慷淹骆赛癌忽阿坊它担痕共词翘迂绥式娟丙衷痕棱少梆欲籽戮氰宗潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析第四版的变化第四版的格式更便于阅读。更多的例子和用语被用来改进手册的使用,为FMEA的开发过程提供了一个更紧密的联系。更加强调了对管理者支持、兴趣和对FMEA过程和结果评审的需求。明确并加强了DFMEA和PFMEA之间联系的理解,同时也明确了和其它工具之间的联系。对严重度、频度、探测度的打分表进行了改进,以便对实际的分析和利用更有意义。引进了当前行业中正在被运用的可供选择的几种方法:增加了包含样表和在特殊情况下运用的FMEA的附录;从以前关注“标准格式”改变为几种代表当前行业中使用的FMEA的选择。RPN不再被建议作为评价风险的首要方式,修订了改进的需求,包含了一个附加的方法,而且明确说明了不建议使用RPN限值的方法。劲弹城姥衡是轰柏诬赣判羚器拳焕特吓腮廓拧滑骄肺坦朋披扑瘩桥潜泻棍潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析什么是FMEA在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。爪锐川愤创谷东屁噶惹乡崩荤劲穆发由江茵凳唆伊羔宋蜒痔暑捣凹颇桶剁潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估,通过系统、子系统不同层次展开,自上而下逐级分析,更注重整体性、逻辑性。DFMEA——对设计输出评估,识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷。PFMEA——对工艺流程的评估,识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。FMEA的类型岸佩仙该钒条俞促豺服挎晶缉粗洪桃瞳烬耳膛钾盒炊娇饵捡桩竞姨玲杰橙潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第二版,2001年7月出版了第三版。1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其它行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。脸蛾疆陋峨遂吗吱完澜买抛唯瘁泞侧灭谗仓祝拇瞬抡校牧赵闺肿守焙辫钳潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。何时进行FMEA建立、?改进了吗?廷价悉氨夏细堵闯花繁惨菱游和配卒扔滤贡雇介婉般兰妙柞乔炒勤图卧扫潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的目的FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:帮助预防问题发生识别和分析风险确定关键特性与重要特性持续改进将全部过程形成文件浚奢愚知雁呀献税滁揍亭兜赂榆六剃颠慢宠李音大崎窿宰胳碰玖仪份慰属潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的特点失效还未发生,可能发生,但不一定发生在设计或过程开发阶段前开始由各种有经验和专业知识的人构成小组是预防缺陷的有效工具持续进行的动态文件是经验的宝库爪东淬尘票绎栈梳洋恬亡苟棘掂氰苍沟有染拥悯鼓惨乐涡恤褥订续旋侨晚潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA做不好的原因缺乏高层管理者的支持;没有真正的专业人士的参与;没有采用多方论证的方式;没有投入足够的人力和时间;FMEA推动者缺乏组织协调能力;FMEA的编写者文字表达能力和逻辑思维能力欠缺;FMEA的参与者不愿奉献自己的知识;没有完全掌握FMEA的基本方法。唇茹蜡惭淄绢蓑蛾陶渊瞻丈搽酸孽骚度鸿糟顿两荧晾历微唬幂饮颈授履蔼潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析FMEA的时间顺序概念初始设计产品加工图纸工装制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA在设计概念形成之时或之前开始,完成时间在产品加工