文档介绍：OEE基础入门知识OEE基础入门随着市场竞争的日趋激烈,生产企业要想持续获得理想的效益,其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率——在具有“制造大国”之称的中国的今天,效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。然而,中国目前大部分生产企业,特别是民营生产企业,其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作,设备和操作人员的价值存在很大的改善空间,这无形中为企业造成了巨大的损失。但是,绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点,或者说只是有感观上的感觉,但缺乏定量的数据,而没有采取有效的措施予以解决。为了解决这一问题,国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具,在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用,全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准,也是TPM(TotalProductiveMaintenance)实施的重要手法之一。OEE的定义OEE是OverallEquipmentEffectiveness(全局设备效率)的缩写。一般,每一个生产设备都有自己的理论产能,要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,它是一个独立的测量工具。OEE是由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成:OEE=可用率*表现指数*质量指数其中:可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及生产方法的改变等。表现指数=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数=良品/总产量质量指数是用来评价质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。OEE的作用利用OEE的一个最重要目的就是帮助管理者发现和减少一般制造业所存在的六大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的简单说明及其与OEE的关系:六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失可用率***损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障,或者突发事件所引起的停工换装调试损失可用率改变工具设备预热等因改换工具,生产线调试等准备工作而造成的损失暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁,检查一般指停工5分钟以下,并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、返工等设备预热,调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、返工等生产稳定进行时产生的次品OEE计算实例设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。根据上面可知:计划运行时间=8*60-10=470(min)实际运行时间=470-30-35=405(min)有效率=405/470=(86%)表现性=400/405=(98%)质量指数=(400-20)/400=(95%)OEE=有效率*表现性*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。【本章完】企业OEE计算问题的解决OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率,其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念,修改了OEE的算法,使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况,让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。一、OEE表述和计算实例OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换***等活动所用时间)性能开动率=净开动率×速度开动率而,净开动率=加工数量×实际加工周期/开