文档介绍：潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析目录概要2概述2历史2手册格式2设计FMEA3简介3顾客定义3小组努力3设计FMEA的开发41)FMEA编号42)系统、子系统或零部件的名称及编号43)设计责任44)编制者45)车型年/车辆类型46)关键日期47)FMEA日期48)核心小组49)项目名称/功能410)潜在失效模式511)潜在失效后果512)严重度(S)5推荐的评价准则613)级别614)潜在失效起因/机理615)频度(O)6推荐的评价准则716)现行设计控制717)探测度(D)7推荐的评价准则718)风险顺序数(RPN)719)建议措施820)责任(对建议措施)821)采取的措施822)措施后的RPN8跟踪8过程FMEA8简介8顾客定义9小组努力9过程FMEA的开发91)FMEA的编号92)项目名称93)过程责任94)编制者95)车型年/车辆类型96)关键日期97)FMEA日期98)核心/小组109)过程功能/要求1010)潜在失效模式1011)潜在失效后果1012)严重度(S)10推荐的评价准则1113)级别1114)潜在失效起因/机理1115)频度(O)11推荐的评价准则1216)现行过程控制1217)探测度(D)12推荐的评价准则1318)风险顺序数(RPN)1319)建议措施1320)责任(对建议措施)1321)采取的措施1322)措施后的RPN13跟踪14附录A设计FMEA的框图示例17附录B设计FMEA示例18附录C过程FMEA漉程图/风险评估示例19附录D术语19附录E过程FMEA示例20概要概述本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)的概念,给出了运用FMEA技术的通用指南。FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:1)发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3)将上述过程文件化。它是对设计过程的完善,以明确什么样的设计才能满足顾客的需要。历史虽然工程技术人员早已在其设计和制造过程中应用了类似FMEA形式的分析方法,但第一次正式地应用FMEA技术则是六十年代中期航天工业的一项革新。手册格式为便于使用,本参考手册将FMEA的编制说明分为两个不同的部分,即设计FMEA和过程FMEA。在同一手册中介绍两种FMEA,有助于对用于制定不同类型FMEA的技术进行比较,以便更清楚地说明它们的正确应用及其相互关系。FMEA的实施由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺,所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对车辆回收的研究结果表明,全面实施FMEA能够避免许多回收事件的发生。虽然在FMEA的编制工作中,每项职责都必须明确到个人,但是要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应由知识丰富的人员组成,如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程技术人员。时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前行为”,而不是“事后练****为达到最佳效益,FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当地加以应用,FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。设计FMEA简介设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。应评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的,经验和教训对可能出现问题的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程,并使之规范化、文件化。设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程,降低失效风险;·有助于对设计要求和设计方案进行客观评价;·有助于对制造和装配要求的最初设计;·提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性;·为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息;·根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表,进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;·为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式;·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义,不仅仅是指“最终使用者”,还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组,以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA