文档介绍：,施工程序如图一所示。采用如上工艺具备以下特点:。罐壁组装在外脚手架上施工。罐内罐底、单盘、船舱可以另成为一条副线,二者可以同时施工以缩短工期。,解决了因罐的地理位置不理想而出现的船舶吊装问题。,本方案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行,罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行,单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导向管组装在算山油罐区内的预制厂内进行,罐壁板的预制采用龙门自动切割机和滚板机,采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺。d罐壁组装后进行防癌作业:喷砂除锈、刷漆。(壁板预制成形后四日50mm打磨并刷可焊性涂料。)e罐壁采用净料法进行下料和安装,立缝采用E型龙门板无定位焊工艺进行组对。f浮盘的每台罐42个船舱采用在现场预制场先预制成21段(两个船舱为一段),然后吊到罐内安装方法。g浮顶的安装采用专用胎具,把整个浮顶架起来,使浮顶上下可以同时作业。h立缝坡口为内侧“V”型坡口,环缝坡口为内大外小的“K”型坡口。i90%以上焊缝采用自动焊机进行焊接:立缝:采用VEGA-VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺(E形板和铜垫板在罐外侧);环缝:采用AGW一IS/N横焊机进行焊接;焊接程序是先内后外;大角缝:采用CO2+药芯焊丝气保焊打底+角向埋弧焊填充、盖面焊接;罐底板:采用埋弧自动焊焊接;浮顶:采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。:主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板、罐底边缘板采用净料预制技术,罐底中幅板、边缘板采用半自动火焰切割机切割。外脚手架正装自动焊施工工艺流程图首先根据收缩量、罐底坡度等因素算出罐底板的放大余量,再根据来料的钢板几何尺寸绘制排板图,按排板图位置,标注板号。安装时对号入座。预制深度以排板图上的单块板为单位,完成其复验、平板、切割、除锈、检验、防腐、编号等工作。罐底板的下料几何尺寸均按排板图进行,所有罐底板与基础接触的一面除边缘50mm以外全部按设计要求涂上防腐涂料。罐底板预制程序如下::单盘预制、船舱预制(含中心船舱预制)。。第一阶段:单盘、船舱以板块为单位在预制厂预制成单件;第二阶段为船舱的拼装,在现场预制场临时钢平台专用股具上进行,组与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。:、切割下料和滚圆过程,由机械厂预制,壁板预制工艺流程如下:,即整圈壁板立缝未焊接前把最后一块板(封口板)封上,且要求整圈立缝焊完后,罐壁板周长符合罐整体要求的规定值。要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差,以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度,板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。,。对这一工序,应用全面质量管理的方法,进行工序预控,使该工序工作状态稳定,主要方法是将统计的宽度、对角线、坡口角度、直线度等实际偏差与正态分布图的允许偏差总区进行对照。然后利用控制图对工序状态进行控制,以解决预制过程中随时产生的问题。,用样板检查,间隙符合有关要求,滚制过程中为保证质量,要使用专用引弧脂县,且要直立在平台上检查弧度。由于立缝自动焊接存在的角变形;所以壁板滚圆时,用样板检查二端弧度时要求预留一定量间隙(样板中间保证1mm间隙),保证立缝自动焊完成后,立缝角变形为零。,根据设计要来、施工规范及钢板实际到贷规格给制排板图,报设计及监理单位批准,并应符合下列要求:壁板纵缝,宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3;底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m;罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm;包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm;BEAFCD壁板尺寸/,主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测,重点要保