文档介绍：在冲压生产中,除冲裁、弯曲和拉深工序以外,还有一些是通过板料的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸的冲压成形工序,如胀形、翻边、缩口、旋压和校形等,这类冲压工序统称为其它冲压成形工序。应用这些工序可以加工许多复杂零件,,就是通过切管、胀形、制孔、圆孔翻边等工序加工的。这些成形工序的共同特点是通过材料的局部变形来改变坯料或工序件的形状;但变形特点差异较大,胀形和圆内孔翻孔属于伸长类成形,成形极限主要受变形区过大拉应力而破裂的限制;缩口和外缘翻凸边属于压缩类成形,成形极限主要受变形区过大压应力而失稳起皱的限制;校形时,由于变形量一般不大,不易产生开裂或起皱,但需解决弹性恢复影响校形精确度等问题;至于旋压这种特殊的成形方法,可能起皱,也可能破裂。所以在制定成形工艺和设计模具时,一定要根据不同的成形特点,合理设计。,图中涂黑部分表示坯料的变形区。当坯料外径与成形直径的比值D/d>3时,d与D之间环形部分金属发生切向收缩所必需的径向拉应力很大,属于变形的强区,以致于环形部分金属根本不可能向凹模内流动。其成形完全依赖于直径为d的圆周以内金属厚度的变薄实现表面积的增大而成形。很显然,胀形变形区内金属处于切向和径向两向受拉的应力状态,其成形极限将受到拉裂的限制。材料的塑性愈好,硬化指数n值愈大,可能达到的极限变形程度就愈大。由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态,变形区的材料不会产生失稳起皱现象,因此成形后零件的表面光滑,质量好。同时,由于变形区材料截面上拉应力沿厚度方向的分布比较均匀,所以卸载时的弹复很小,容易得到尺寸精度较高的零件。,可以压制加强筋、凸包、凹坑、花纹图案及标记等。。经过起伏成形后的冲压件,由于零件惯性矩的改变和材料加工硬化,能够有效地提高零件的刚度和强度。(、),由于边缘材料要收缩,因此应预先留出切边余量,成形再切除。该成形方法的极限变形程度通常有两种确定方法,即试验法和计算法。起伏成形的极限变形程度,主要受到材料的性能、零件的几何形状、模具结构、胀形的方法以及润滑等因素的影响。特别是复杂形状的零件,应力应变的分布比较复杂,其危险部位和极限变形程度,一般通过试验的方法确定。对于比较简单的起伏成形零件,则可以按下式近似地确定其极限变形程度:如果零件要求的加强筋超过极限变形程度时,,第一道工序用大直径的球形凸模胀形,达到在较大范围内聚料和均匀变形的目的,用第二道工序成形得到零件所要求的尺寸。,它是使材料沿径向拉伸,将空心工序件或管状坯料向外扩张,胀出所需的凸起曲面,如壶嘴、皮带轮、波纹管等。。,利用锥形芯块将分瓣凸模顶开,使工序件胀出所需的形状。分瓣凸模的数目越多,工件的精度越好。这种胀形方法的缺点是很难得到精度较高的正确旋转体,变形的均匀程度差,模具结构复杂。,其原理是利用橡胶(或聚氨酯)、液体、气体或钢丸等代替刚性凸模。软模胀形时材料的变形比较均匀,容易保证零件的精度,便于成形复杂的空心零件,所以在生产中广泛采用。,,胀形前要先在预先拉深成的工序件内灌注液体,上模下行时侧楔使分块凹模合拢,然后在凸模的压力下将工序件胀形成所需的零件。由于工序件经过多次拉深工序,伴随有冷作硬化现象,故在胀形前应该进行退火,以恢复金属的塑性。1-凹模2-分瓣凸模3-拉簧4--凸模2-分块凹模3-橡胶4-侧楔5-。首先将管坯置于下模,然后将上模压下,再使两端的轴头压紧管坯端部,继而由轴头中心孔通入高压液体,在高压液体和轴向压缩力的共同作用下胀形而获得所需的零件。用这种方法加工高压管接头、自行车的管接头和其它零件效果很好。1-上模2-轴头3-下模4-,所以只要知道材料的伸长率便可以按上式求出相应的极限胀形系数。,可供参考。()翻边是在模具的作用下,将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法,;根